Administracion Del Manto.

UNIDAD 5.- INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO AUTONOMO.

5.1 ASIGNACIÓN DE TAREAS Y RUTINAS AL OPERADOR.

¿Qué es TPM y qué no es?

Una de las "Mejores Prácticas de Manufactura" definidas por el gobierno de los EE.UU., TPM son las siglas en inglés de "Mantenimiento Productivo Total" y genera una relación directa entre Mantenimiento y Productividad, demostrando cómo el buen cuidado y conservación del equipo en óptimas condiciones resultan en mayor productividad. Ciertamente TPM es asimismo un elemento clave en la Manufactura Esbelta.

TPM no solo es una estrategia, pero una nueva filosofía de mejoramiento continuo y labor de equipo que genera un sentido de propiedad en los trabajadores de cada máquina, así como en el supervisor y en la gente de mantenimiento que se vea involucrada en el proyecto TPM. Todos los participantes adquieren un verdadero compromiso. Todos tomamos una nueva actitud de mayor responsabilidad. TPM es en Mantenimiento lo que Calidad Total es a Producción.

TPM no es:

• Un plan que se pone en práctica por una temporada y luego se deja en el olvido.

• Un servicio de reparación general de máquinas.

• Una tarea más que desempeñar.

Por el contrario:

• Es una nueva cultura que llega para quedarse

• Una forma de traer las máquinas a su óptima condición y conservarlas así.

• Una práctica que hace nuestro trabajo más fácil, cómodo, eficiente y seguro.

Mantenimiento Autónomo.

Un aspecto muy importante del TPM es el establecimiento del mantenimiento autónomo. De acuerdo con Kunio Shirose: El propósito del mantenimiento autónomo es el de enseñar a los operadores cómo mantener su equipo llevando a cabo:

• Verificaciones diarias

• Lubricación

• Reemplazo de partes

• Reparaciones

• Verificar precisión

• Detección temprana de condiciones anormales

Como en la mayoría de las técnicas y herramientas de Manufactura Esbelta, el mantenimiento autónomo está basado en capacitación y entrenamiento. Se trata de elevar el personal el conocimiento y entendimiento del principio de operación de sus máquinas.

Se debedesarrollar en ellos tres habilidades:

1.- Habilidad para determinar y juzgar si las condiciones de operación se vuelven anormales.

2.- Habilidad para conservar las condiciones normales.

3.- Habilidad de responder con rapidez a las anomalías, ya sea reparándolas o haciendo que algún técnico se encargue de resolverlas en caso de que él (ella) aún no tenga suficiente conocimiento, habilidad o recursos.

Los 7 Pasos del Mantenimiento Autónomo

Responsabilidades y Asignaciones en el Equipo.

El equipo de trabajo en conjunto determinará el papel que cada quién desarrollará. Debe elegirse a un líder del equipo, él o ella será una persona con conocimiento de la máquina y área y asignará y apoyará a los demás en sus diferentes tareas. Algunos iniciarán colocando tarjetas de oportunidad o discrepancia en los puntos en que de acuerdo al equipo de trabajo se pueden y/o deben hacer cambios, reparaciones o mejoras.

Uno de los miembros del equipo llevará un control de esas tarjetas colocadas en la máquina y áreas circundantes. Cada día el equipo de trabajo verificará sus avances a base de las tarjetas "activas". Estos papeles asignados a cada quien, no son limitativos, todos los miembros se apoyan constantemente unos a otros para conseguir el mejor resultado posible

Las más de las veces en el primer paso de la implementación, que es la limpieza del equipo, se descubren algunas nuevas discrepancias y oportunidades, y desde luego se deben expedir tarjetas y registrar en el control. Gradualmente, todas esas discrepancias y oportunidades se van atendiendo y la máquina está realmente siendomejorada.

Una vez concluida la fase de implementación, el equipo de trabajo debe mantener comunicación, discutirán sus observaciones y posibles mejoras que cada uno traiga a la atención de los demás. Si se considera viable, se programarán para efectuarse en un plazo razonablemente corto. La implementación de TPM es solamente el principio de un proceso continuado de mejoras.

Sistemas Visuales para Mejorar la Efectividad del Equipo

Imagine reducir el entrenamiento específico para operadores de equipo en un 60 o 70 por ciento y eliminando además errores de operación del equipo. Es posible mediante el uso de algunas técnicas fáciles, conocidas como “sistemas visuales” o “señales visuales” que comunican información específica rápidamente y en el punto de uso o cerca del equipo. La efectividad del equipo puede ser mejorada significativamente mediante:

• Determinando qué clases de información crítica harán al equipo más fácil de operar, mantener e inspeccionar.

• Determinando la información correcta y un método confiable de aplicación.

• Aplicando la información crítica.

Algunos ejemplos de sistemas visuales para mejorar la efectividad del equipo incluyen su aplicación en:

1. En el equipo.

2. En el almacén de repuestos.

• En el área cercana al equipo

• Procedimientos visuales e instrucciones de trabajo

En el Equipo:

• Marcando los rangos apropiados en indicadores de temperatura, presión, flujo y velocidad

• Rotulando los componentes del equipo a fin de eliminar el misterio y mantener un historial Eexacto de reparaciones.

• Rotulando puntos de lubricación y de llenado de líquidos

• Marcando la dirección de flujo, alimentación o rotación para evitar errores de instalación y conexión.

• Aplicando etiquetas sensitivas de temperatura en puntos críticos de las máquinas lo que permite el monitoreo visual 24 horas al día de componentes hidráulicos, eléctricos, rodamientos, motores, etc.

• Usando tapas de graseras con códigos de colores indicando tipo de grasa y frecuencia

•Instalando discos de lectura y etiquetas indicadoras de los puntos de lectura para análisis de vibraciones a fin de lograr repetitividad.

• Rotulando # de banda, filtro, medidas de cadena y números de parte sobre el equipo para ahorrar tiempo en el mantenimiento

• Estableciendo código de color para herramientas y partes que se deben cambiar al cambiar de producto

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