INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO RCM

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CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO RCM

1.1. GENERALIDADES

La historia del mantenimiento está estrechamente relacionada con el desarrollo industrial, ya que ha sufrido una evolución importante empujada en gran medida por el desarrollo tecnológico de los equipos de control y medida. De manera rápida y sencilla se puede resumir la evolución del mantenimiento hasta nuestros días en cuatro etapas1: 1.1.1. Mantenimiento Correctivo En un principio el mantenimiento quedaba relegado a intervenciones como consecuencia de las averías y con los consiguientes costos de reparación (mano de obra, piezas de repuesto), así como los relativos costos por las paradas de producción.

En esta etapa2 la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de parada no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un propósito determinado. Esto hacia que sea confiable y fácil de reparar. Como resultado no se necesitaba sistemas de mantenimiento complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora. 1.1.2. Mantenimiento Preventivo En esta etapa aumenta la necesidad de productos de toda clase, mientras que la cantidad de mano de obra bajo en forma considerable por efectos de la segunda guerra mundial, lo que llevo a la necesidad de un aumento de mecanización con equipos de todo tipo y cada vez más complejos.

1 SOR, Joaquina, Colabora Ingenieros, http://www.colabora.es/productosyservicios/mantenimiento/

2 MOUBRAY IV, John Mitchell, Mantenimiento centrado en confiabilidad, http://www.rcm2-soporte.com/documentos/Sop_Med-RCM%20Abril-05.pdf, 2004, p.2.

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Las necesidades de mejora de los costos derivados de las bajas disponibilidades de máquina y de las consiguientes paradas de producción llevaron a los técnicos de mantenimiento a programar revisiones periódicas con el objeto de mantener las máquinas en el mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo. Este tipo de mantenimiento presenta una gran incertidumbre relacionado con el costo que genera3. Acerca de éste mantenimiento se tiene preguntas que carecen de respuestas precisas y limitan la eficacia del mantenimiento, como las siguientes: ¿Hasta qué punto los periodos establecidos para las intervenciones de mantenimiento (gamas de mantenimiento o revisión) están sobredimensionadas? ¿Se pueden reducir los periodos de intervención sin consecuencias nefastas para las maquinas abaratando de esta manera el costo del mantenimiento?

1.1.3. Mantenimiento Predictivo Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnológico, se desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento basado en la condición o estado de la máquina. Este tipo de intervención viene a suponer toda una revolución dada su filosofía de anticipación a la avería por medio del conocimiento de cómo se comporta la máquina y como debería de hacerlo, conociendo de este modo previamente qué elemento puede fallar y cuándo podría fallar. Este hecho permite decidir en qué momento de la producción se puede programar una intervención sin afectar al proceso productivo, con las consiguientes optimizaciones en costos de producción, mano de obra y repuestos. 1.1.4. Mantenimiento Proactivo

Como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo se ha desarrollado

3 SOR, Joaquina, Op. Cit.

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este mantenimiento. Este concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados anteriormente elevándolos a otra dimensión; el análisis de causalidad. El mantenimiento predictivo puede determinar si algún elemento de la máquina puede fallar, pero no estudia la causa raíz del fallo. El mantenimiento predictivo no responde a la causa por la cual un rodamiento falla repetidamente aunque si debe indicar cuándo puede fallar. Para cubrir esta incertidumbre, el mantenimiento proactivo o también conocido como fiabilidad de máquina analiza la causa raíz de la repetitividad de la avería, resolviendo aspectos técnicos de las mismas. “Es posible que aquel rodamiento cuya vida útil de trabajo excesivamente corta, esté insuficientemente dimensionado o simplemente que no sea el tipo de rodamiento más adecuado para la aplicación que se le está dando”.

1.2. OPCIONES DE FILOSOFÍAS DE MANTENIMIENTO DISPONIBLES

Muchos en este entorno cambiante están buscando permanentemente el mejoramiento de la confiabilidad de sus instalaciones de muchas maneras. El fortalecer las ventajas competitivas de las empresas requiere una estrecha compenetración con el negocio, a través del proceso de mejoramiento de la confiabilidad. Para ello son necesarios estrategias, métodos y herramientas exitosas y bien aplicadas4.

Actualmente, existen decenas de conceptos y técnicas de mantenimiento, y en esa dinámica constante, surgen cada vez más enfoques del mismo. La elección adecuada conseguirá mejoras en las prácticas del mantenimiento y cuando la elección de la técnica no corresponda a las necesidades y problemas determinados, se contribuirá a agudizar las dificultades de la empresa5. Es posible utilizar transparentemente cualquier opción empresarial o combinación de

4 PEREZ, Carlos Mario, Confiabilidad y evolución del mantenimiento, http://www.rcm2-soporte.com/documentos/SOP-%20Confiabilidad%20Articulo.pdf , p.7. 5 Idem., p.8.

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los mismos, para integrar las herramientas, metodologías o filosofías disponibles, cabe anotar que no es cierto que todas logren lo mismo. A continuación se presenta dos metodologías ó filosofías de las muchas que existen, y que se pueden aplicar en la industria de la generación eléctrica. RCM6 - Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento centrado en confiabilidad): proceso estructurado que permite definir las estrategias de mantenimiento que deben hacerse, para que los activos continúen cumpliendo con sus funciones en su contexto operacional.

TPM 7- Total Productive Maintenance (Mantenimiento productivo total): nació en la industria automotriz de Japón en la década de los 70 y luego fue importado e integrado en las fábricas de los EE.UU. por los grandes pensadores de calidad total, Edward Deming y J.M. Juran.

TPM abarca la integración de tres conceptos en la gestión de mantenimiento: Se involucra a los operadores de los equipos en los trabajos de mantenimiento; Se incorpora el concepto de control de calidad integral en los trabajos de mantenimiento realizados; y Se promociona el concepto del “mantenimiento autónomo”, en el cual los operadores y mantenedores trabajan en equipo para resolver problemas de desempeño de los equipos sin la petición específica de los altos mandos encargados de mantenimiento.

La

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