BALANCEO DE FLUJO Y DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE ESTACIONES

BALANCEO DE FLUJO Y DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE ESTACIONES

EJERCICIO RESUELTO

Se conoce de un proceso en el cual se requiere la consecución de 9 operaciones. La demanda diaria del producto es 1680, el tiempo de producción por día es de 448 minutos. Se requiere obtener el equilibrado que minimice el número de estaciones de trabajo, según el tiempo de ciclo y las restricciones de precedencias, buscando satisfacer la demanda y minimizar el ocio en cada estación.

Tarea Tiempos (segundos) Precedencias

1 5 --

2 3 --

3 6 1

4 8 1, 2

5 10 3, 4

6 7 4

7 1 5, 6

8 5 7

9 3 7

Total 48

Solución:

El objetivo del ejercicio es balancear el flujo de las tareas a realizar de tal forma que la eficiencia obtenida sea mayor a la eficiencia actual en el proceso.

Actualmente el proceso está dividido en cinco estaciones de trabajo, tal como se muestra en el siguiente diagrama de precedencia, donde además se incluyen los tiempos de cada una de las operaciones.

Figura 1. Diagrama de procedencia de las operaciones del proceso actual.

Adicional a esto se presenta la tabla 2, en la cual se reportan las cinco estaciones, las tareas contenidas en cada estación, los tiempos respectivos para llevar a cabo cada tarea. Así como el tiempo total requerido en cada estación, y por último el tiempo acumulado en cada estación para obtener el acumulado total de todo el proceso productivo.

Tabla 1. Datos acerca del flujo de operaciones actual en el proceso.

Se procederá entonces a hacer un análisis del proceso, para determinar el tiempo de ciclo, el número de estaciones teóricas y posteriormente se asignarán las tareas a cada estación.

Por último se establecerá cual es la eficiencia del modelo de flujo de proceso actual y se comparará con la eficiencia obtenida empleando esta metodología para establecer si hubo un cambio positivo en la eficiencia.

PASO 1.- Construir un diagrama de precedencia según etapas y tiempos de las actividades para el proceso.

Figura 2. Diagrama de procedencia de las operaciones del proceso aplicando nueva metodología para hacer el balanceo de flujos. La figura 2 incluye las divisiones de las tareas para las nuevas estaciones de trabajo, tal como se conformaran más adelante en la tabla 3.

PASO 2.- Determinación del tiempo de ciclo. Hacer la conversión previa del tiempo diario de producción a segundos, ya que los tiempos de las tareas están en esas unidades.

PASO 3.- Número teórico mínimo de estaciones de trabajo necesarias (el número real puede ser mayor).

PASO 4.- Seleccionar las reglas de asignación. La estrategia es utilizar una regla que asigne primero las tareas que tiene seguidores o que sean de larga duración, ya que son las que limitan el equilibrado que pueda lograrse.

a). Asignar las tareas en el orden del mayor número de tareas subsecuentes.

Nuestra regla secundaria, que se aplicará cuando existan empates en la regla primaria es:

b). Asignar las tareas en el orden del mayor tiempo operativo.

Tarea No. de tareas subsecuentes

1 7

2 6

4 5

3 4

5, 6 3

7 2

8, 9 0

Tabla 2. Ponderación de las tareas de acuerdo al número de tareas subsiguientes a ellas.

PASO 5.- Ejecutar la asignación de tareas para establecer la estación de trabajo 1, la estación de trabajo 2, etc. Hasta asignar todas las tareas. La asignación real de estaciones de trabajo se determina como sigue:

Nota: Cuando existan empates entre tareas con igual número de seguidores y tareas con mayor tiempo operativo, la siguiente tarea en la estación de trabajo será asignada escogiendo

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