Control Numerico CNC

Cnc sistema de coordenadas. decalajes de origen.

A la hora de programar una máquina (programar los movimientos de la herramienta), los movimientos se señalan como coordenadas de un sistema de coordenadas, pero de cual. En una máquina existen fundamentalmente dos tipos de sistemas de coordenadas:

* Sistema de coordenadas máquina.

* Sistema de coordenadas pieza.

I.4.1. Sistema de coordenadas máquina.

El cero máquina es un punto estándar, definido generalmente por el constructor en función de la máquina en cuestión.

El cero máquina no tiene que poder ser alcanzado por la herramienta. Generalmente están fijados dentro de una tabla de parámetros que no deben ser modificados.

Para activarlo se emplea la orden G53 seguido de la posición a la que se envía la herramienta.

Ejemplo:

N10 ...

N20 G53 X100 Y 200 Z –100

N30 ...

No es conveniente la programación empleando el cero máquina.

Fig. I.1. Decalajes de origen.

1.4.2. Sistema de coordenadas pieza.

El sistema de coordenadas pieza también son conocidos como decalajes de origen. Los decalajes de origen ajustabas definen el origen de la pieza para todos los ejes

del sistema de coordenadas básico. Ello permite utilizar convenientemente algunas funciones G, ya que éstas se pueden referir al sistema de coordenadas de la pieza o de la máquina.

Mediante las instrucciones G54 hasta G59 se pueden desplazar desde el programa de pieza el origen de la máquina al origen de la pieza.

El resto de secuencias de desplazamiento en el programa de control numérico van referidas al origen de la pieza.

Se pueden utilizar los 6 decalajes de origen existentes para, por ejemplo, realizar operaciones de mecanizado múltiples, definir y llamar al amarre de 6 piezas simultáneamente, etc.

G54 hasta G59: Llamada de los seis decalajes de origen ajustabas.

G53: Desactivación por secuencia, incluyendo los decalajes programados. Activación del cero máquina.

Los valores por defecto al principio del programa para p.ej. la función G54 o bien G500 se pueden definir mediante parámetros de máquina.

Ejemplo: El proceso de mecanizado esta descrito en el subprograma %O0025.

N10 G54 Activación del primer decalaje de origen.

N20 M98 P10025 Llamada al subprograma de mecanizado.

N30 G57 Activación del segundo decalaje de origen.

N40 M98 P10025 Llamada al subprograma demecanizado.

N50 G58 Activación del tercer decalaje de origen.

N60 M98 P10025 Llamada al subprograma de mecanizado.

N70 G53 Origen máquina

Factor de decalaje

Existen dos tipos de factor de decalaje en los parámetros de programación del componente Planificación de mantenimiento. Existen factores de decalaje en el caso de:

* Notificación adelantada

* Notificación atrasada

Se puede definir un factor de decalaje específico para el plan de mantenimiento indicando el porcentaje de decalaje que se tendrá en cuenta al calcular el siguiente vencimiento.

El factor de decalaje se aplica sólo cuando ya se ha programado un plan de mantenimiento y la diferencia entre la fecha teórica y la real está fuera del margen de tolerancia.

La fecha prevista para la orden de mantenimiento era el 1 de agosto de 1995, pero se notificó 15 días más tarde, el 16 de agosto de 1995. La siguiente fecha prevista podría variar en función del factor de decalaje especificado. En la siguiente tabla se muestran tres factores de decalaje posibles.

Factores de decalaje

Fecha prevista | Notificado el | Siguiente fecha prevista | Factor de decalaje |

01.08.1995 | 16.08.1995 | 01.09.1995 | 0% |

| | 16.09.1995 | 100% |

| | 08.09.1995 | 50% |

Codigos Preparatorios De Programacion

La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico Computarizado se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.

Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se describen acciones simples y entidades geométricas sencillas (básicamente segmentos de recta y arcos de circunsferencia) junto con sus parámetros de maquinado (velocidades de husillo y de avance de herramienta).

El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por instrucciones Generales y Misceláneas.

Si bien en el mundo existen aún diferentes dialectos de programación con códigos G&M, se dio un gran paso adelante a través de la estandarización que promovió la ISO.

Esta estandarización fue adoptada por la totalidad de los fabricantes industriales serios de CNC y permite utilizar los mismos programas en distintas máquinas CNC de manera directa o con adaptaciones menores.

A pesar de tratarse de un lenguaje de programación muy rudimentario para los gustos actuales, lo robusto de su comportamiento y los millones de líneas de programación que hacen funcionar máquinas de CNC en todas las latitudes del planeta aseguran su vigencia en los años por venir.

Minidiccionario de G&M para Tornos CNC

A modo de ejemplo, presentamos los códigos de programación más utilizados en nuestros tornos de CNC. Según el modelo de que se trate, algunos de los códigos pueden estar inhabilitados.

Códigos Generales

G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)

G01: Interpolación lineal (maquinando)

G02: Interpolación circular (horaria)

G03: Interpolación circular (antihoraria)

G04: Compás de espera

G10: Ajuste del valor de offset del programa

G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)

G21: Comienzo de uso de unidades métricas

G28: Volver al home de la máquina

G32: Maquinar una rosca en una pasada

G36: Compensación automática de herramienta en X

G37: Compensación automática de herramienta en Z

G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta

G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la izquierda

G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha

G70: Ciclo de acabado

G71: Ciclo de maquinado en torneado

G72: Ciclo de maquinado en frenteado

G73: Repetición de patrón

G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas

G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas

G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante

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