Diagnóstico del actual modelo organizacional de la empresa
Enviado por Luis Segovia Marin • 11 de Junio de 2017 • Tarea • 663 Palabras (3 Páginas) • 135 Visitas
Diagnóstico del actual modelo organizacional de la empresa.
Luis Alberto Segovia Marín
GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS
Instituto IACC
11/06/2017
Desarrollo
Modelo organizacional de minera COEMIN S.A.
Área de chancado.
Esta área está relacionada con la molienda de mineral de cobre proveniente de minera CAROLA S.A que es filial de COEMIN S.A.
Esta etapa es el inicio del proceso productivo de cobre, poseemos trabajadores calificados y dispuestos a solucionar cualquier problema de índole operacional, medición de setting, verificación de granulometría y mantenciones básicas cabe destacar que algunos problemas no pasan por los operarios si no que son problemas mecánicos, falta de material y/o corte de la electricidad.
El proceso comienza en las tolvas de acopio, transportados por la C-1, llegando a la primera chancadora. un hp-300, el que baja la granulometría de 30mm a 15mm, este mineral es transportados al harnero 135 por la correa C-3 donde se tamiza o selecciona el mineral de menor tamaño, menos de 10mm este es transportados a la C 4 que lo deposita en la C-5 y este a su vez en la C-8 que lo deposita en el stock pile.
El mineral más grande pasa por los chancadores secundarios, 2 raptor 400 que tienen un setting de 12mm, el mineral retorna al circuito por la correa transportadora C-7 y a la C-3 retomando el circuito anterior. Este mineral del stock pile pasa a los siguientes procesos molienda, flotación, filtrado y posterior envió de concentrado a ENAMI.
El trabajo en la planta de chancado comienza con la lectura del libro de actas anterior, el chequeo del área y posterior puesta en marcha, todo esto acompañado de la autorización del jefe de turno.
Si fuese necesario se debe ajustar setting de los chancadores, para eso se solicita la ayuda de los mecánicos de turno los que miden el setting, hp-300 15mm, raptor-400 12mm.
En momentos que una emergencia ocurriese, problemas mecánicos, se da aviso al jefe de turno, según el problema, el jefe es quien avisa a los mecánicos, instrumentista o eléctricos.
La seguidilla de eventos para una emergencia sería la de realizar el ART correspondiente a la labor a realizar, bloqueo de equipo, todo esto autorizado por el asesor en prevención el que revisando los procedimientos da el visto bueno al trabajo.
El departamento de prevención de riesgos que está a cargo del ingeniero en prevención y 2 asesores (uno por cada turno).
Los problemas más comunes que podrían paralizar el proceso productivo serian la falta de mineral en las canchas de acopio, el corte del suministro de energía, pero este último seria no tan grave ya que se cuentan con generadores de electricidad que funcionan en el remoto caso de una falla eléctrica.
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