Ejemplo de Sistema haccp en empanadas
Enviado por amyyury • 26 de Octubre de 2015 • Informe • 4.297 Palabras (18 Páginas) • 682 Visitas
SISTEMA HACCP
INTRODUCCIÓN
El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), es un proceso con un enfoque científico designado para prevenir la ocurrencia de problemas que afectan la inocuidad, asegurando el control en cualquier punto del sistema de producción del alimento, para así evitar situaciones riesgosas o críticas que puedan alterar la seguridad del producto. Los peligros de contaminación para los productos pueden ser biológicos, químicos y físicos que existen desde la fabricación y adquisición de la materia prima, hasta el procesamiento, distribución y consumo de los productos terminados.
El HACCP está diseñado para ser usado por todos los segmentos de la industria alimenticia. Los programas pre-requisitos PPRs, tales como Sistemas Operacionales Estandarizados de Sanitización (SSOP), Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y Buenas Prácticas de Fabricación (GMP), son fundamentales para desarrollar e implementar planes HACCP exitosos. Los siete principios HACCP han sido universalmente aceptados por instituciones gubernamentales, cámaras empresariales y la industria alimenticia en todo el mundo.
DESARROLLO DEL PLAN HACCP
Previo a comenzar a desarrollar el plan HACCP es necesario disponer de las siguientes herramientas:
- Constituir un Equipo HACCP
- Describir el Producto y su Distribución
- Describir el Uso y los Consumidores del producto
- Desarrollar un Diagrama de Flujo que describa el Proceso
- Verificar el Diagrama de Flujo
- Equipo HACCP:
Es de responsabilidad del equipo desarrollar el plan HACCP. Estas personas deberán tener conocimientos específicos y adecuada experiencia con el producto y proceso. Debe incluir personas del área de procesos, producción, higiene, garantía de calidad, microbiología de alimentos y personal de planta que realiza las operaciones. (Ver Organigrama)
ORGANIGRAMA DEL EQUIPO H.A.C.C.P
[pic 1]
Líder del plan HACCP I
(Propietario, Director General, Gerente General, o equivalente)
Asesora
(De ser el caso)
Responsable técnico del plan HACCP
(Gerente o Jefe de control de Calidad)
Personal de mando equivalente
(Jefe o Gerente de Producción)
Supervisores de personal técnicoequivalente
Personal técnico responsable
Operarios
De las actividades de monitoreo
- DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO
Las funciones y responsabilidades que tiene cada integrante del equipo dentro del plan HACCP son claramente definidas a continuación.
1.2.1 Líder del Equipo HACCP
El Líder del Equipo HACCP debe poseer las habilidades técnicas necesarias para ayudar en el desarrollo de los planes con bases científicas para la gestión de la inocuidad alimentaria. También debe tener buenas relaciones personales para facilitar y coordinar el trabajo del equipo.
Algunas de las responsabilidades del coordinar del equipo son:
- Identificar operadores claves que puedan servir como entrenadores.
- Redactar Instrucciones y listas de verificación.
- Revisar Instrucciones operativas.
- Revisar los registros de HACCP
- Garantizar el seguimiento de acciones correctivas
- Realizar auditorías internas
- Iniciar y coordinar el análisis de causa raíz del problema.
- Garantizar el cumplimiento de los programas pre-requisitos.
El coordinador junto a la gerencia debe seleccionar el personal que será miembro del equipo HACCP y debe tomar el liderazgo para el desarrollo de los planes en la instalación. La conformación del equipo va a variar dependiendo del tipo de empresa pero por experiencia un representante de operaciones juega un papel importante en el equipo.
1.2.2 Personal de Operaciones.
El personal de operaciones son las personas que conocen en detalle las actividades de producción diarias. Es capaz de proporcionar conocimientos prácticos sobre las maquinarias y el ámbito de trabajo en lo relativo a diseño higiénico y a la capacidad del proceso de producción.
1.2.3 Asesor Externo
Para desarrollar el HACCP se requiere de asistencia de consultores/expertos que manejan las áreas técnicas buscando la manera de que la información sea clara para todo el personal involucrado.
1.3 CAPACITACIÓN DEL EQUIPO RESPONSABLE DEL PLAN HACCP.
Debe haber evidencia documental de la capacitación que reciba todos los miembros del equipo HACCP. La capacitación en el sistema deberá ser actualizada acorde a los procesos realizados por la empresa, lo cual puede ser a través de universidades, centros de investigación o asesores externos.
Adicionalmente, debe haber evidencia documental de la capacitación periódica sobre HACCP que recibe todo el personal operativo de la planta.
- Descripción del producto y su distribución:
DENOMINACIÓN COMERCIAL DEL PRODUCTO: | “PAVO RELLENO” |
CLASIFICACIÓN: | Precocinado. |
INGREDIENTES: | Pavo, jamón serrano, pimiento rojo, huevo, pan rallado (contiene gluten), cebolla, ajo, carne de cerdo, carne de pollo, vino blanco, agua, sal, especias. Puede contener trazas de crustáceos, leche y pescado. |
PROCESO DE PRODUCCIÓN: | En primer lugar se realiza el relleno: se pica la carne y se aliña con vino blanco, agua, sal y especias. Se trocea la pechuga de pavo manualmente en filetes y el huevo y el pimiento en tiras. Se dispone el filete en la mesa, se deposita el huevo, el pimiento y el relleno, por este orden, se enrolla y se ata. Posteriormente se envasa y se etiqueta, para proceder al almacenamiento en la cámara de producto terminado. |
PRESENTACIÓN Y ENVASADO: | En caja PET de 2,0- 2,5 kg., 1- 1,5 Kg. y/o 380- 600 g., Termosellada. |
CONDICIONES DE CONSERVACIÓN | Condiciones normales de refrigeración: Tª ≤ 0º C a ≤ 4 ºC. |
VIDA ÚTIL: | 9 días a Tª ≤ 0º C a ≤ 4º C. |
ETIQUETADO: | Etiqueta situada en el film del envase (frontal). |
CONTENIDO DE LA ETIQUETA: | Denominación, ingredientes, peso, Registro Sanitario, Nº de lote, fecha de caducidad, T°C de conservación y fabricante. |
DESTINO FINAL: | Venta libre. |
MODO DE EMPLEO: Escurrir y servir a su gusto. | Freír en sartén o freidora a 180º C 2 – 3 minutos, hasta que estén bien dorados. |
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