GENERALIDADES SOBRE LA SEGURIDAD DE LA EMPRESA

1.3 GENERALIDADES SOBRE LA SEGURIDAD DE LA EMPRESA.

En todo el territorio mexicano rige el Reglamento y Normas Generales de Seguridad e Higiene de la Secretaria de Trabajo y Previsión Social, su objetivo es disminuir los accidentes y enfermedades de trabajo que se pueden producir en las empresas.

Dependiendo del tipo de empresa así se redacta y se da a conocer los procedimientos necesarios para elaborar los reglamentos que tengan que ver con la prevención de accidentes para el trabajador.

Los sindicatos titulares, los trabajadores, los encargados de la seguridad, los supervisores de la seguridad, los médicos de las empresas están obligados a cuidar de la estricta observancia de cualquier reglamento en sus respectivos centros de trabajo.

La Secretaria de Trabajo y Prevención Social llevo a cabo estudios para identificar y valorar las posibles causas de accidentes y enfermedades de trabajo.

Agentes que pueden causar riesgos al trabajador:

• Protección contra incendios(realizar simulacros y tener en contacto a los bomberos)

• Operación, Modificación y Mantenimiento del equipo.

• Las herramientas a utilizar deben ser inspeccionadas y ser manejadas por personas capacitadas.

• Tener constante mantenimiento a los medios de transportes y almacenamiento de materiales.

Usar equipo de protección para:

• Cabeza y oídos.

• Cara y ojos.

• Respiratoria.

• Cuerpo y de los miembros.

• Mantenimiento del mobiliario de trabajo.

Condiciones generales de higiene:

• Servicios para el personal: nadie tomara alimentos en el sitio y hora de trabajo, las tuberías conectadas a las tomas municipales, bebederos higiénicos para agua potable, agua corriente y desagüe, vestidores y excusados para hombres y mujeres.

• Mobiliario de trabajo: sillas y mesas cómodos, anatómicos y existencias en el número suficiente.

1.4 PROGRAMA DE LAS 5 S.

Es una técnica de gestión realizada en 5 etapas. Tuvo su origen en la empresa Toyota durante la década de 1960 con el fin de lograr una mejor organización laboral, además de limpieza y orden, teniendo como resultado una mejor productividad.

Según el idioma japonés, la técnica comprende los siguientes pasos:

• SEIRI (clasificación): separación de lo innecesarios,

• SEITON (orden): situar lo necesario trata de ordenar el espacio de trabajo.

• SEISO (limpieza): suprimir suciedad, puede decirse que es el resultado de las anteriores (Clasificar y ordenar)

• SEIKETSU (normalización): señalar anomalías, previene la aparición de suciedad y desorden.

• SHITSUKE (mantener la disciplina): seguir mejorando y reforzar las reglas anteriores.

Las ventajas en el uso de este sistema son:

• Mantiene la capacidad del área de trabajo y personal.

• Reduce gastos innecesarios.

• Reduce accidentes.

• La calidad de producción es mayor.

• Seguridad en el trabajo.

SEIRI (CLASIFICAR).

Significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.

Nos “llenamos” a nuestro alrededor de elementos o componentes pensando que nos harán falta para nuestro trabajo. Creamos verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan, quitan espacio y estorban; perjudicando el control visual, la circulación por las áreas, errores en el manejo de materias primas y así mismo provocando accidentes.

La primera “s” aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios que consiste en:

• Separa cosas que sirven de las que no sirven

• Clasificar lo necesario

• Mantener lo que necesitamos

• Organizar las herramientas

• Eliminar elementos que afectan nuestro trabajo.

• Eliminar información innecesaria que nos provoquen errores

BENEFICIOS

El primer impacto del SEIRI está relacionado con la seguridad ante la presencia de elementos innecesarios, permitiendo:

• Liberar espacios

• Reducir tiempos

• Mejorar el control

• Eliminar las pérdidas de producción

• Facilitar el control de materia prima

• Reparar áreas de trabajo

• Mejora control visual

• Flujo “suave” de los procesos

• Calidad del producto

• Mejora del MTBF

• Identifica áreas

• Mejora la productividad

PROPOSITOS

Retirar los elementos innecesarios para las operaciones de producción de oficina cotidianas, los elementos necesarios deben de mantener cerca la “acción”

JUSTIFICACION

El NO aplicar el SEIRI puede presentar problemas como:

• Planta de producción y talleres es insegura

• El producto en proceso o final en exceso

• En caso de alguna señal de alarma, las vías de emergencia al estar ocupadas con productos o materiales innecesarios, impidiendo la salida rápida del personal

• Disponer de armarios y espacio

• Mantener bajo control el stock

• El cumplimiento de los tiempos de entrega

¿QUÉ ES SEITON?

SEITON-ORDENAR UN LUGAR PAÁ CADA COSA YCADA COSA EN SU LUGAR

Seiton consiste en organizar los elementos necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia para eliminar el tiempo de búsqueda.

PERMITE:

• Disponer de un sitio adecuado para cada elemento.

• Disponer de sitios identificados para ubicar elementos

• Disponer de lugares para ubicar el material

• El caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos.

• Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza.

• Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso.

• Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de la producción.

BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR

• Facilita el acceso rápido a elementos.

• Se mejora la información en el sitio de trabajo.

• El aseo y la limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.

• La presentación y estética de la planta se mejora.

• Se libera el espacio.

• El ambiente de trabajo es más agradable.

• La seguridad se incrementa.

BENEFICIOS ORGANIZATIVOS

• La empresa puede contar con sistemas simples de control.

• Eliminación de pérdidas por errores.

• Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.

• El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.

• Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.

• Mejora de la productividad global de la planta.

PROPOSITO

Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.

Mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en un buen estado.

En las oficinas seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de documentos, en el disco duro en un ordenador al manejo de archivos.

JUSTIFICACION

El no aplicar el seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:

• Incremento del número de movimientos innecesarios.

• Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos para el trabajo.

• Un equipo sin identificar sus elementos puede producir mal funcionamiento y errores graves al ser operado.

• El desorden no permite controlar visualmente los stocks.

• Errores en la manipulación de productos.

• La falta de identificación de lugares inseguros.

COMO IMPLEMENTAR EL SEITON

La implementación del seiton requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados por los trabajadores. Los más utilizados son:

• Controles visuales

• Mapa 5s.

• Marcación de ubicación

• Marcación de colores.

• Guardas transparentes

• Codificación de colores

• Identificar los contornos

CONCLUSIÓN

El seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a través de la marcación y utilización de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, y lo más importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal.

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