INYECCIÓN DE MEZCLA FLUIDA A BASE DE CARBONATO DE CALCIO - CEMENTO - AGUA
Enviado por Rikrdo Lópz • 8 de Marzo de 2016 • Informe • 2.260 Palabras (10 Páginas) • 564 Visitas
INYECCIÓN DE MEZCLA FLUIDA A BASE DE CARBONATO DE CALCIO - CEMENTO - AGUA
EN EL TÚNEL 5 SUPERVIA PONIENTE.
Octubre 2015
Elaborado para:
CONTROLADORA VIA RAPIDA POETAS S.A.P.I. DE C.V.
Proyecto: 153-I-15
RESUMEN
La Empresa OPERADORA VIA RAPIDA encomendó los trabajos a TGC Ingeniería S.A. de C.V. de terminar con el escurrimiento de agua dentro del túnel 5.
Por lo anterior con la finalidad de que los usuarios se sientan seguros a la hora de transitar por la vía ya que los carriles tienen humedad que tiende a ser encharcamiento.
La solución recomendada fue una inyección de mezcla fluida a base de carbonato de calcio – cemento – agua.
1. INTRODUCCIÓN 4
2. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO 5
2.1 INYECCIÓN DE MEZCLA FLUIDA 5
2.1.1 PERFORACIÓN
2.1.2 COLOCACIÓN DE LINEAS DE INYECCIÓN
2.1.3 SELLADO PERIMETRAL DE LINEAS DE INYECCIÓN
2.1.4 PERFORACIÓN PARA INTRODUCCIÓN DE TUBO GALVANIZADO
2.1.5 INYECCIÓN
2.1.6 PERFORACIÓN DE BARRENOS EN EL PIE DEL TÚNEL
2.1.7 LIMPIEZA DE LA ZONA DE TRABAJO
3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 8
ANEXO 1. RESUMEN DE ACTIVIDADES REALIZADAS CON FOTOGRAFIAS 9
1.- INTRODUCCIÓN.
TGC Ingeniería llego a la conclusión después de realizar varias pruebas que la solución a los escurrimientos dentro del túnel 5 de la supervia poniente seria a con una inyección de mezcla fluida a base de carbonato de calcio – cemento – agua.
Dichas pruebas se realizaron al observar que las goteras en el interior del túnel no cesaban con la colocación de los drenes de contacto ya que la mancha de humedad se expandía a la hora de hacer la perforación para la colocación de dicho dren.
En nuestra visita técnica a obra hicimos la observación que con una inyección de este mezcla podríamos detener los escurrimientos ya que sellaríamos las grietas existentes visibles y no visibles en el concreto y la porosidad excesiva en él.
2.- PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO.
2.1 INYECCIÓN DE MEZCLA FLUIDA.
2.1.1. Perforación.
Se hace una perforación de 1” de diámetro y una longitud de aproximadamente 40 cm, esto depende del espesor del concreto con un rotomartillo HILTI TE60 o TE50 con una broca de 1” de diámetro y 22” de longitud y un generador eléctrico de 5000 w. Colocamos una línea de inyección de ¾” de diámetro hasta llegar al terreno natural, esta línea se calafatea con cemento y aditivo acelerante para su fraguado rápido, aun así se deja secar por un día dicho calafateo para que a la hora de la inyección aguante una presión más alta.
2.1.2. Colocación de líneas de inyección
Colocamos una manguera de ¾” de diámetro hasta llegar al terreno natural.
2.1.3. Sellado perimetral.
Sellamos el perímetro de la manguera de inyección con cemento, agua y aditivo acelerante logrando que el sello no tenga ningún espacio por donde puede escaparse la lechada y presión.
2.1.4 Perforación para introducción de tubo galvanizado.
Perforamos con un rotomartillo HILTI TE60 y una broca de 1” de diámetro y 22” de longitud para la colocación de un tubo galvanizado con una válvula de esfera en la punta el cual nos servirá para verificar cuando la zona a inyectar está completamente llena.
2.1.5 Inyección
Utilizamos una bomba manual, la cual inyecta un promedio de 250 ml de mezcla por cada bombeo y a cada barreno le entran 14 bombeos equivalentes a 3.5 lt de lechada aproximadamente, una manguera alma de acero para la succión de agua y otra manguera alma de acero para la línea de inyección, a esta en la punta se le colocara una reducción para conectarle la línea y poder comenzar la inyección.
La inyección es a base de carbonato de calcio – cemento – agua en una proporción de 30 lt de agua por cada 50 kg de cemento y el carbonato de calcio es un 15% respecto al peso del cemento. La mezcla se hace con un mezclador eléctrico y se revuelve hasta ver que no tengamos grumos ya que estos podrían tapar la línea de succión y de inyección, además no garantizaríamos su correcta colocación en la parte posterior del concreto.
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