Just In Time

Definición, objetivos, conceptos y estrategias

Es un sistema de producción diseñado para eliminar todo desperdicio en la manufactura, se entiende como desperdicio a todo aquello que no contribuye de manera directa al valor del producto.

También es llamando producción esbelta o cero inventarios y básicamente consiste en que los materiales necesarios sean traídos al lugar necesario para elaborar los productos necesarios en el momento exacto en que estos son requeridos.

La metodología justo a tiempo se basa en 4 cuatro pilares:

• Poner en evidencia los problemas fundamentales: Los japoneses utilizaban la analogía del “río de las existencias”, donde el nivel del río son las existencias y las operaciones de la empresa se representa con un barco. Entre menos existencia se evidenciaban más los defectos.

Un ejemplo de como se visualizaría esta analogía en una maquina de producción:

• Eliminar desperdicios: Eliminar todas las actividades que no le den un valor agregado al producto, algunos principios que se deben seguir son los siguientes:

o Hacerlo bien a la primera

o El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el operario trabaja en auto-control

o Garantizar el proceso mediante el control estadístico

o Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso

o Reducir stocks al máximo

• En busca de la simplicidad: Consiste en tener un enfoque más simple, basándose en el principio de que entre más fácil sea el enfoque más eficaz es su gestión y se deben cubrir dos zonas:

o Flujo de material: Eliminar las rutas complejas, agrupar los productos en familias o celdas de manufactura, cambiar los sistemas de empuje (MRP, OPT) por sistemas de arrastre (Kanban)

o Control

• Establecer sistemas para identificar los problemas: Con los sistemas como el Kanban o el control de estadístico de calidad podemos identificar la fuente del problema. Para establecer una metodología JIT tenemos que hacer dos cosas:

o Establecer mecanismos para identificar los problemas

o Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo con el fin de obtener una ventaja a largo plazo.

Características:

• Minimizar tiempos de entrega

• Minimizar el stock: Disminuir costos de almacenamiento, una mejor relación con proveedores.

• Tolerancia cero a errores: Los errores tienen un costo importante y generan retrasos, si no se esta seguro de hacerlos sin defectos no hay que hacerlo.

• Metodología 5´s: Aumento de la productividad gracias a la organización del área de trabajo, más seguro.

• Cero paradas técnicas: Que la maquinaria no tenga averías ni tiempos muertos en recorrido, ni tiempos muertos en cambio de herramienta.

• Método SMED: Reducir

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