Kanban.

KANBAN

ANTECEDENTES

Aún que el origen de esta herramienta no es muy claro se deduce a partir del sistema de producción Toyota, éste es un revolucionario sistema adoptado por las compañías Japonesas después de la crisis petrolera de 1973. La compañía Toyota lo empezó a utilizar a principios de los años 50, dicho sistema se conceptualiza como: a) manufactura justo a tiempo, b) fuerza de trabajo flexible y c) pensamiento creativo.

ETIMOLOGIA

El Kanban (del japonés: kanban, usualmente escrito en kanji 看板 y también en katakana カン o del proceso de producción. Otras implementaciones más sofisticadas utilizan la misma filosofía, sustituyendo las tarjetas por otros métodos de visualización del flujo. El Kanban se considera un subsistema del JIT.

CONCEPTO

Kanban se define como “Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente”. Kanban significa en japonés: “etiqueta de instrucción”. Su principal función es ser una orden de trabajo, es decir, un dispositivo de dirección automático que nos d a información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo transportarlo.

Esta técnica sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrón basado en las necesidades de producto terminado o embarques, que son los generadores de la tarjeta de Kanban y que se envían directamente a las maquinas suministrador as para que procesen solamente la cantidad requerida.

A cada pieza le corresponde un contenedor vacío y una tarjeta a en la que se especifica la referencia (maquina, descripción de piezas entre otras) así como la cantidades de piezas que ha de esperar cada contenedor para ser llenado antes de ser trasladado a otra estación de trabajo.

IMPORTANCIA

Las inspecciones de maquinaria en marcha y en paro son parte importante del programa de MP, la inspección será verdaderamente auxiliada con el control del proceso Kanban, de estas rutinas surge la necesidad de atender problemas de seguridad, calidad, mantenimientos menores, etc. La importancia en el uso de la tarjeta Kanban está en que solo basta un simple vistazo para tener el conocimiento de aquello que esta por realizarse y será verdaderamente impactante si tiene usted un programa de Rápida Respuesta al Cliente (QRC).

Es importante tener en cuenta de que hablamos de la Optimización del Mantenimiento Preventivo. Por tanto, no trate de implementar el proceso Kanban en un mantenimiento tradicional.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS

• Disminuir o eliminar los stocks intermedios (entre procesos).

• Cumplir los tiempos de entrega demandados por el cliente.

• Mejorar la calidad del producto por una mejor detección de los defectos del mismo.

• Evitar el manejo excesivo de materiales.

• Facilitar el control de la producción.

• Obtener un sistema de producción

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