Las 5’S para la organización del lugar de trabajo

Las 5’S para la organización del lugar de trabajo

Las 5’S tienen origen japonés y son las siguientes la 1ª Seire -Identificar, 2ª Seiso-limpiar, suprimir la suciedad, 3ª Seiton-  organizar, estandarizar  4ª Seiketsu- mantener la disciplina y 5ª Shitsuke- seguir mejorando.

Surgen a partir de la necesidad de la industria automotriz de establecer un método sistemático para que sus procesos sean más eficientes, que sean esbeltos. Cuando un lugar esta ordenado es más rápido encontrar herramienta, un documento, tomar una práctica por ejemplo tú en un lugar ordenado puedes ver los indicadores de tu máquina, si los indicadores de tu maquina están posicionados de forma correcta. Si esta ordenado en 2 minutos puedes hacer tu chequeo inicial del equipo para detectar si está dentro de parámetros o fuera de ellos. También las 5’S  surgen a raíz de que los lugares sean estándares. Las 5’S han ido evolucionando a lo largo del tiempo, empezando como el clásico orden y limpieza, mantenerlo y estandarizarlo. Hay organizaciones en las que ya incluyen ergonomía por ejemplo ya ponen el estándar de ergonomía en sus 5’S saber que es, en esta estación el operador debe tener un cojín anti fatiga porque está expuesto a trabajar de pie las 8 horas o la intensidad de la luz, ya se toma normatividad referente a la ergonomía y la seguridad en el trabajo. También se aprovechan las 5’S cuando tienes un equipo, le estas dando mantenimiento, limpieza y atención básica se le llama, usualmente un operador limpia y no sabe si lo está haciendo bien o mal entonces a partir del estándar de 5’S ya les dices como se debe hacer, ya se puede llamar mantenimiento preventivo, y por ejemplo también los indicadores de aceite hidráulico, o los niveles de refrigerante, los volúmenes de soldadura, entonces cuando llega el operador a iniciar su turno ve donde esta cada nivel y ve si su equipo está apto para trabajar, las 5’S va más allá del orden y la limpieza y el estándar de la industria automotriz es que cualquier operador que llegue a una estación de trabajo necesite el mínimo tiempo invertido en entrenarse las 5’S ayudan en eso, porque si tú te vas a tardar horas en entrenar a un operario, cuando lo puedes hacer en , más bien ahora lo haces en horas antes lo hacías en días porque tenías que enseñarle que hacer allá que hacer aquí, ahora las maquinas son más amigables de acuerdo a las 5’S, las válvulas están fácilmente localizables, para bloquear energías se involucra el estándar de 5’S.

¿Qué falta aplicar en nuestra organización?

Entre las fortalezas de nuestra organización es que hay mucha iniciativa por parte de todos los empleados, todos tenemos la iniciativa de hacer las 5’S, y las debilidades como en cualquier lugar, como cuando adquieres conocimiento, es no sabes cómo hacerlo  vamos no hay un estándar definido para hacer 5’S, ellos tienen que es orden y limpieza, no hemos sabido transmitir a los operadores el valor agregado de tener su lugar limpio y en orden, el valor agregado podría ser que, sabes que tus 5’S es que tu red rabit este aquí rápido o localizable para que tu solo extiendas tu manita y acomodes el red rabit en tu máquina para ver si está dentro de parámetros, o el Green rabit tomarlo y sea rápido; no hemos sabido esa es nuestra debilidad no lo hemos sabido transmitir a ellos, no hemos sabido hacer una auditoria a conciencia que nos permita identificar el valor de las 5’S,

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