MANUAL DE CONTROL DE CALIDAD EN LA PANADERÍA

MANUAL DE CONTROL DE CALIDAD EN LA PANADERÍA

Por Francisco Tejero

La seguridad alimentaria es un aspecto prioritario para todos los profesionales y constituye una demanda expresa de la sociedad actual. Por otra parte, las panaderías deben poner en el mercado productos seguros para el consumidor, según establece la legislación vigente.

Por todo ello las panaderías, al igual que el resto de industrias, deben adaptar sus condiciones de producción a la implantación de sistemas eficaces de autocontrol que garanticen la seguridad de los alimentos que elaboran, tal y como exige la legislación de la Unión Europea, basados en la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC).

A la hora de establecer estos sistemas de autocontrol diseñados por las propias empresas, como responsables de los alimentos que llevan al mercado, es necesario considerar el aspecto preventivo de los mismos, garantizando de esta forma que los productos elaborados por este sector sean seguros.

Además de controles como limpieza y desinfección, las empresas están obligadas al control de:

• Control de materias Primas. Es el control de recepción de todas aquellas materias primas necesarias para la fabricación del pan y de la bollería. El objetivo de este control es evitar la admisión de partidas cuya calidad no sea adecuada para el proceso o que no cumplan con lo pactado en los parámetros de calidad...

• Control de fabricación o de procesos. Es el control en la elaboración del pan para impedir producciones defectuosas, alcanzando la mayor adecuación posible a las especificaciones de fabricación, para lograr una calidad alta y estable, sin olvidar el rendimiento.

• Control de los productos terminados. Es el último control y nos dará información acerca de los productos fabricados, si cumple o no con las características previamente establecidas, categorías comerciales del mismo y la definición de la garantía de calidad.

• Plan de control de trazabilidad. La seguridad sanitaria de los alimentos se debe controlar en todas las etapas productivas, desde el origen de las materias primas hasta el suministro del producto elaborado al consumidor.

Control de las materias primas

• Harina. Es la principal materia prima, además es el producto que más se consume en comparación al resto y sus características son las que definen, fundamentalmente, la calidad del producto final.

La harina se suministra en camiones cisternas en las grandes industrias, donde el llenado y el vaciado se realizan por transporte neumático. La otra forma más habitual en la pequeña y mediana panadería es la recepción en sacos de harina de 50 kg.

La frecuencia del muestreo se realizará cada vez que llegue el camión. La cantidad a tomar es de 3 kg. El análisis a realizar debe incluir los criterios técnicos de :

– Humedad

– Alveograma:

Fuerza panadera (W)

Tenacidad (T)

Extensibilidad (L)

Degradación (W)

Índice dilatación (G)

– Proteínas:

% de proteínas

– Número de caída

• Levaduras. Existen varias formas de presentación: la levadura prensada, líquida y seca.

La levadura prensada y líquida deben llegar a fábrica refrigerada a una temperatura cercana a los 3º C. La levadura seca debe llegar en envases al vacío. Los análisis a realizar son:

– De los atributos sensoriales. Se realizará un control teniendo en cuenta el color, olor y sabor cada vez que llegue una partida a la fábrica.

– Humedad y color. Se pueden determinar por el método de desecación en estufa el primero, y por el colorímetro hunter el segundo. Estos análisis se pueden realizar bimestralmente para ver si reúnen las condiciones establecidas por la fábrica.

– Actividad fermentativa. Utilizando el método del zimotoquigrafo.

Cantidad de gas producido.

– Cantidad de gas retenido.

– Velocidad de fermentación.

Con los valores obtenidos se irá a los gráficos de control, los cuales estarán previamente elaborados, determinado si cumplen o no con los requisitos de calidad.

– Temperatura de recepción. Este valor es muy importante, ya que de él dependen muchos factores y nos da una idea si el transporte se ha realizado convenientemente.

Estos dos últimos análisis deben ser realizados en todas las partidas, ya que las características del producto final dependen directamente de estos valores.

• Mejorantes. El mejorante es una mezcla de aditivos alimentarios permitidos por la legislación (ácido ascórbico, emulsionantes y enzimas, etc.). La forma de recepción en fábrica es en sacos de 25 kg. Los análisis a realizar son:

– Análisis químico. Se enfocará en función de los siguientes puntos:

Identificación de los aditivos y sus proporciones.

Identificación de aditivos no permitidos.

– Acidez y pH.

La frecuencia de realización de estos análisis es cada vez que se reciba una partida.

• Sales. La sal que se emplee en la panadería cuando se disuelva en el agua debe ser limpia y sin sustancias insolubles que se depositarían en el fondo.

Es frecuente en algunos panaderos el uso de sal gorda, práctica poco aconsejable ya que si no se disuelve bien la sal, aparecerán manchas oscuras sobre la corteza del pan. Lo ideal es utilizar sal fina fácil de disolver, para asegurar una correcta disolución.

• Aguas. Por término general casi todas las panaderías para su producción tienen como fuente de abastecimiento de agua la red pública y su sistema de desinfección es la cloración de dicha agua por parte de las entidades suministradoras.

El control de dicho abastecimiento es el que se describe a continuación:

– Control de cloro residual. El sistema de control es colorimétrico con un rango comprendido entre 0,1 a 3 mg/l. Todos los puntos de distribución de agua están numerados. Diariamente se toma el nivel de cloro residual de una boca de la fábrica (alternando los grifos de tal manera que mensualmente se haya controlado toda la distribución de agua potable de la panadería); el cual se anota en el registro de “Control de cloro residual”, en dicho documento se contemplan los siguientes datos:

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