Manual Tpm
Enviado por mao01 • 16 de Mayo de 2014 • 1.691 Palabras (7 Páginas) • 290 Visitas
TPM
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL
INTRODUCCIÓN
Las industrias de servicios a nivel mundial se encuentran en la
búsqueda constante de tecnología y técnicas de gestión, que les permitan ser
más eficientes en un panorama donde los productos deben competir con otros
de empresas de la misma especialidad y origen. Adicionalmente, adaptarse a la
globalización de los mercados. Las antiguas protecciones aduanales fueron
cambiadas por protecciones de bloques económicos y rápidamente se están
convirtiendo en normas mundiales, donde una empresa situada en algún lugar
del orbe, es capaz de retar a cualquier empresa tradicional firmemente
establecida. Por ello, sólo las empresas con capacidad de adaptarse de una
manera fluida y rápida, tienen probabilidades de triunfar, pues en el mercado
actual sólo sobreviven los mejores, no los más fuertes.
Se ha establecido ahora la necesidad de aprender un proceso y, luego,
desecharlo, porque aparece otro tecnológicamente más avanzado y
económicamente más rentable. Esta capacidad de aprender y producir
constantemente requiere de grandes esfuerzos económicos e intelectuales y
obliga a formar y rechazar personal continuamente, siempre en la búsqueda de
la supervivencia en el mercado y la excelencia técnica y económica.
El concepto del Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía
de gestión que puede cambiar radicalmente la cultura de mantenimiento de una
empresa en la dirección correcta, pues mejora la productividad radicalmente
con inversiones muy bajas de capital y evita una excesiva rotación del
personal. El grado de utilización en forma tradicional es una cifra que sólo
engloba un concepto técnico muy particular (el grado y utilización de un equipo.
En cambio, el TPM encierra un concepto enorme, pues incluye la reducción ó
eliminación del desperdicio y tiempos de calibración, la disminución de los
tiempos de equipos funcionando en forma ociosa, la optimización de la
seguridad del proceso, la estandarización de elementos de máquina y la mejora
de la mantenibilidad de los equipos de producción. Muchas veces ésta mejora
va asociada a un cambio radical en el diseño del equipo el cual estudiado a
fondo, redimensionado y rediseñado para adaptarlo a las necesidades del
proceso productivo de la empresa.
Es claro que el TPM es un concepto que se basa en la máxima
utilización de los equipos, el cual investiga sobre las relaciones de todo el
sistema hombre-equipo-entorno y desarrolla los potenciales ocultos en el
sistema, es la repuesta que muchas empresas esperaban desde hace tiempo.
Un sinnúmero de empresas en el Japón, muchas otras en Europa y muy pocas
en Latinoamérica, practican el TPM a sus empresas y, las que no lo hacen,
corren el riesgo de quedar fuera de competencia cuando la globalización los
alcance.
En el Mantenimiento Productivo Total (TPM), aparece la efectividad
global de los equipos en el centro del concepto y las metas de "cero defecto" y
"cero paradas de producción" no son parte del trabajo de un departamento o un
círculo de una empresa sino un trabajo de todo el equipo de todo el sector de
producción de mantenimiento, incluyendo obreros, técnicos, ingenieros y
gerentes. El TPM se orienta a la instalación del mantenimiento autónomo. De
esta manera, los miembros de producción se sienten responsables de los
equipos, pues le son encomendadas tareas típicas del sector de
mantenimiento.
El TPM es una herramienta que necesita de mucho tiempo para dar
resultados, incluso algunos autores entre ellos Hartmann, (1992), consideran
que un tiempo justo, a fin de obtener la magnitud real del beneficio del uso del
TPM, sería de tres a cuatro años después de su instalación. A pesar de ello,
rápidamente se observará mejoría en muchos aspectos técnicos y de
motivación del personal de la empresa. Lo más difícil es que el personal acepte
el TPM como herramienta rutinaria, auténtica y positiva y sólo entonces se
obtendrá el máximo beneficio del concepto.
El objetivo de este trabajo, es presentar un modelo que permita
enseñar en forma sencilla las ideas fundamentales para entender e
implementar el TPM. Está dirigido al personal técnico de la empresa y a los
diseñadores industriales que trabajan en el sector productivo.
CAPITULO II:
MARCO TEÓRICO
2.1 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
2.1.1 Origen del TPM.
El mantenimiento preventivo fue introducido en Japón en la década
de los cincuenta en conjunto con otras ideas como las de control
de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos de management
americano. Posiblemente en la del TPM influyó el desarrollo del
modelo Wide - Company Quality Control o Total Quality
Management . En la década de los sesenta en el mundo del
mantenimiento en empresas japonesas se incorporó el concepto
Kaizen (cuyos detalles se encuentran en el apéndice) o de mejora
continua. Esto significó que no solo corregir las averías era la
función de mantenimiento, sino mejorar la fiabilidad de los equipos
en forma permanente con la contribución de todos los trabajadores
de la empresa.
Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el concepto
de prevención del mantenimiento, realizando acciones de mejora
de equipos en todo el ciclo de vida: diseño, construcción y puesta
en marcha de los equipos productivos para eliminar actividades de
mantenimiento.
La primera empresa en introducir estos conceptos fue la Nippon
Denso Co. Ltd. en el año 1971. Es muy seguro que el efecto de la
implantación de estrategias de Total Quality Management hicieron
que el TPM se desarrollara en esta empresa, ya que también se
destaca esta empresa como una de las pioneras en la aplicación
de principios como Hoshin Kanri, Daily Management y Cross
Functional Management característicos de modelos avanzados del
TQM. A esta empresa se le reconoció con el Premio de Excelencia
Empresarial y que mas tarde se transformó en Premio PM
(Mantenimiento Productivo).
En la década de los ochenta se introdujo el modelo de
mantenimiento basado en el tiempo (TBM) como parte del modelo
TPM. El aporte
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