Manual Tpm

TPM

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL

INTRODUCCIÓN

Las industrias de servicios a nivel mundial se encuentran en la

búsqueda constante de tecnología y técnicas de gestión, que les permitan ser

más eficientes en un panorama donde los productos deben competir con otros

de empresas de la misma especialidad y origen. Adicionalmente, adaptarse a la

globalización de los mercados. Las antiguas protecciones aduanales fueron

cambiadas por protecciones de bloques económicos y rápidamente se están

convirtiendo en normas mundiales, donde una empresa situada en algún lugar

del orbe, es capaz de retar a cualquier empresa tradicional firmemente

establecida. Por ello, sólo las empresas con capacidad de adaptarse de una

manera fluida y rápida, tienen probabilidades de triunfar, pues en el mercado

actual sólo sobreviven los mejores, no los más fuertes.

Se ha establecido ahora la necesidad de aprender un proceso y, luego,

desecharlo, porque aparece otro tecnológicamente más avanzado y

económicamente más rentable. Esta capacidad de aprender y producir

constantemente requiere de grandes esfuerzos económicos e intelectuales y

obliga a formar y rechazar personal continuamente, siempre en la búsqueda de

la supervivencia en el mercado y la excelencia técnica y económica.

El concepto del Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía

de gestión que puede cambiar radicalmente la cultura de mantenimiento de una

empresa en la dirección correcta, pues mejora la productividad radicalmente

con inversiones muy bajas de capital y evita una excesiva rotación del

personal. El grado de utilización en forma tradicional es una cifra que sólo

engloba un concepto técnico muy particular (el grado y utilización de un equipo.

En cambio, el TPM encierra un concepto enorme, pues incluye la reducción ó

eliminación del desperdicio y tiempos de calibración, la disminución de los

tiempos de equipos funcionando en forma ociosa, la optimización de la

seguridad del proceso, la estandarización de elementos de máquina y la mejora

de la mantenibilidad de los equipos de producción. Muchas veces ésta mejora

va asociada a un cambio radical en el diseño del equipo el cual estudiado a

fondo, redimensionado y rediseñado para adaptarlo a las necesidades del

proceso productivo de la empresa.

Es claro que el TPM es un concepto que se basa en la máxima

utilización de los equipos, el cual investiga sobre las relaciones de todo el

sistema hombre-equipo-entorno y desarrolla los potenciales ocultos en el

sistema, es la repuesta que muchas empresas esperaban desde hace tiempo.

Un sinnúmero de empresas en el Japón, muchas otras en Europa y muy pocas

en Latinoamérica, practican el TPM a sus empresas y, las que no lo hacen,

corren el riesgo de quedar fuera de competencia cuando la globalización los

alcance.

En el Mantenimiento Productivo Total (TPM), aparece la efectividad

global de los equipos en el centro del concepto y las metas de "cero defecto" y

"cero paradas de producción" no son parte del trabajo de un departamento o un

círculo de una empresa sino un trabajo de todo el equipo de todo el sector de

producción de mantenimiento, incluyendo obreros, técnicos, ingenieros y

gerentes. El TPM se orienta a la instalación del mantenimiento autónomo. De

esta manera, los miembros de producción se sienten responsables de los

equipos, pues le son encomendadas tareas típicas del sector de

mantenimiento.

El TPM es una herramienta que necesita de mucho tiempo para dar

resultados, incluso algunos autores entre ellos Hartmann, (1992), consideran

que un tiempo justo, a fin de obtener la magnitud real del beneficio del uso del

TPM, sería de tres a cuatro años después de su instalación. A pesar de ello,

rápidamente se observará mejoría en muchos aspectos técnicos y de

motivación del personal de la empresa. Lo más difícil es que el personal acepte

el TPM como herramienta rutinaria, auténtica y positiva y sólo entonces se

obtendrá el máximo beneficio del concepto.

El objetivo de este trabajo, es presentar un modelo que permita

enseñar en forma sencilla las ideas fundamentales para entender e

implementar el TPM. Está dirigido al personal técnico de la empresa y a los

diseñadores industriales que trabajan en el sector productivo.

CAPITULO II:

MARCO TEÓRICO

2.1 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

2.1.1 Origen del TPM.

El mantenimiento preventivo fue introducido en Japón en la década

de los cincuenta en conjunto con otras ideas como las de control

de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos de management

americano. Posiblemente en la del TPM influyó el desarrollo del

modelo Wide - Company Quality Control o Total Quality

Management . En la década de los sesenta en el mundo del

mantenimiento en empresas japonesas se incorporó el concepto

Kaizen (cuyos detalles se encuentran en el apéndice) o de mejora

continua. Esto significó que no solo corregir las averías era la

función de mantenimiento, sino mejorar la fiabilidad de los equipos

en forma permanente con la contribución de todos los trabajadores

de la empresa.

Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el concepto

de prevención del mantenimiento, realizando acciones de mejora

de equipos en todo el ciclo de vida: diseño, construcción y puesta

en marcha de los equipos productivos para eliminar actividades de

mantenimiento.

La primera empresa en introducir estos conceptos fue la Nippon

Denso Co. Ltd. en el año 1971. Es muy seguro que el efecto de la

implantación de estrategias de Total Quality Management hicieron

que el TPM se desarrollara en esta empresa, ya que también se

destaca esta empresa como una de las pioneras en la aplicación

de principios como Hoshin Kanri, Daily Management y Cross

Functional Management característicos de modelos avanzados del

TQM. A esta empresa se le reconoció con el Premio de Excelencia

Empresarial y que mas tarde se transformó en Premio PM

(Mantenimiento Productivo).

En la década de los ochenta se introdujo el modelo de

mantenimiento basado en el tiempo (TBM) como parte del modelo

TPM. El aporte

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