Partes De Una Cosechadora

Estas máquinas realizan una multiplicidad de acciones simultáneamente (siega, trilla, aventado y clasificación de semillas), ahorrando una cantidad muy grande de mano de obra.

Utilizadas principalmente para la recolección de cereales (trigo, cebada, avena, centeno, maíz, sorgo y arroz); también sirven para recolectar otros tipos de granos como girasol, colza, soja, cártamo y leguminosas para grano (lentejas, yeros, judías, guisantes, garbanzos, etc.).

Al revés que en los tractores, las ruedas delanteras de las cosechadoras son las motrices y las traseras las directrices. Esto es debido a que, precisamente sus ruedas delanteras las que soportan mayor peso dad la estructura de la máquina, pueden ofrecer mayor capacidad de tracción.

Los tipos de cosechadoras que existen son:

• De arrastre

• Autopropulsada, la más extendida en la actualidad (98%).

La principal ventaja de las de arrastre es su bajo costo, y resultan económicas pero reduce la maniobrabilidad y es bastante perjudicial en parcelas pequeñas.

Las cosechadoras autopropulsadas

Tienen normalmente tres marchas adelante y una atrás, cada una de las cuales puede ser regulada de modo continuo en la relación 1:2, e incluso 1 :2,5, mediante cambio continuo de correa trapezoidal. De este modo se tiene la potencia máxima del motor una variación continua de la velocidad de avance entre 2 y 16 km/hr.

Según el tipo de cosecha, como otros tipos de granos ya mencionados, se varía la separación entre el cóncavo y el cilindro desgranador y el número de revoluciones de este último. También, se hace variar el cabezal de recogida (caso de maíz, girasol, etc.), e incluso se sustituye la barra de corte por un cilindro recogedor (llamado también “pick-up”) en el caso de que el cultivo se haya segado e hilerado previamente, como ocurre con las leguminosas para grano. En el caso del arroz también se modifica el sistema de rodadura para poder avanzar por terrenos encharcados, sustituyendo las ruedas delanteras por semiorugas.

En las cosechadoras que suelen trabajar en terrenos en pendiente, se coloca una pantalla longitudinal de separación, con objeto de que el material no se acumule solamente a un lado, y de este modo poder aprovecharse mejor la superficie de las cribas. Lo mismo ocurre con los sacudidores, en el caso que sean de un solo cuerpo.

Existen también cosechadoras para terrenos con pendiente de hasta el 45 por 100 que se autonivelan mediante unos cilindros hidráulicos que modifican la posición de las ruedas con respecto al cuerpo de la máquina, de forma que éste se mantenga siempre en posición vertical. La plataforma de corte se mantiene paralela a la superficie del terreno.

A) Operaciones fundamentales de una cosechadora

Las operaciones fundamentales que se realizan en el interior de una cosechadora son cinco:

• Siega y alimentación en la plataforma de corte

• Trilla

• Separación del grano de la paja en los sacudidores

• Limpia del grano en las cribas

• Almacenaje y descarga del grano

Plataforma de corte

La capacidad de trabajo de una cosechadora viene determinada teóricamente por la anchura de corte, aunque en realidad el factor limitante es la cantidad de paja que pueden trabajar los sacudidores. Todos los dispositivos relacionados directamente con el corte se agrupan en el elemento denominado “plataforma de corte”.

Mientras la barra de corte siega el tallo, el molinete abate la parte superior de la mies, asegurando su caída hacia el tornillo sin fin embocador, que se encargará de conducirla hacia la boca de alimentación y desde allí, por medio de una banda elevadora interior, llegará al mecanismo de trilla.

La barra de corte puede regularse en altura, así como equiparse con dedos auxiliares levantamieses. A ambos lados de la plataforma de corte van unos divisores de mies en forma de torpedo. Por otro lado, el molinete tiene varias regulaciones; velocidad de giro y posiciones en altura y en avance respecto a la cuchilla de corte.

La anchura de trabajo de una cosechadora autopropulsada oscila entre 2 y 6 metros. La barra de corte es de tipo normal, la separación entre dedos es de 3 pulgadas. El molinete se construye a base de dedos con orientación fija durante toda la vuelta, lo cual se consigue mediante paralelogramos articulados, así se evitan pérdidas por impacto oblicuo; el diámetro de éste es de 100 a 150 cms. y su velocidad de giro oscila entre 15 y 25 RPM.

Los órganos de alimentación están constituidos por el tornillo sin fin embocador y por la banda elevadora; el primero se divide en tres partes, las dos extremas tienen el paso en sentido opuesto para obligar a la planta a ir hacia la parte

central con ayuda de unos dedos retráctiles. Lo anterior se dirige hacia la banda elevadora está constituida por dos o tres cadenas unidas mediante angulares de chapa de borde dentado, que empujan a la planta a través de la rampa inclinada que asciende hasta el cilindro desgranador. Esta banda está en posición flotante y la tensión del rodillo inferior la regula un muelle, con el objeto de conseguir un mejor ajuste de la planta.

Elementos de trilla y limpia en las cosechadoras

El cilindro desgranador es un órgano de gran masa que gira a una elevada velocidad, por lo que es necesario equilibrarlo no sólo estática, sino también dinámicamente.; de este modo se protege la vida útil de los cojinetes y apoyos, así como se evita la presencia de fuerzas perturbadoras causantes de vibraciones y de ruidos molestos.

Existen dos tipos de cilindros desgranadores de tipo transversal:

• De dientes o dedos. Llamado también cilindro americano, los dedos pasan por entre cada dos fijos del cóncavo, produciéndose el desgranado por fricción de las espigas entre los dedos fijos y móviles. Ya no se utiliza mucho en la actualidad.

• De barras. Más utilizado, está constituido por 6 u 8 barras de acero que presentan una forma exterior redondeada y cubierta de estrías oblicuas. Este tipo es el “europeo”, y sus características son: diámetro D comprendido entre 400 y 600 mm; la longitud variable entre 0.80 y 1.80 m y su velocidad generalmente regulable entre 400 y 1600 RPM.

Las dos regulaciones que pueden hacerse se refieren a la velocidad del cilindro y a la separación entre cilindro y cóncavo. Cuando el grano está húmedo es conveniente aumentar la velocidad v, mientras que cuando está seco conviene disminuirla. Asimismo, si se parte el grano es mejor separar el cóncavo, mientras que si se pierde con la paja es necesario acercarlo.

El cóncavo viene con un ángulo de trilla que varía entre 100° y 120°, desde la entrada hasta la descarga, longitud comprendida entre

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