Planificacion De Los Requerimientos De Materiales

INTRODUCCIÓN:

Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada compra de mercancías que se hace durante el ciclo

contable. Esto dificulta al contador el fácil cálculo del costo de las mercancías vendidas y el costo de las

mercancías disponibles. Existen varios métodos que ayudan al contador a determinar el costo del inventario

final. Se recomienda seleccionar el que brinde a la empresa la mejor forma de medir la utilidad neta del período

económico y el que sea más conveniente a los efectos fiscales.

Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema periódico y el sistema permanente. En el

sistema periódico, cada vez que se hace una venta sólo se registra el ingreso devengado; es decir, no se hace

ningún asiento para acreditar la cuenta de inventario o la de compra por el monto de la mercancía que ha sido

vendida. Por lo tanto, el inventario sólo puede determinarse a través de un conteo o verificación física de la

mercancía existente al cierre del período económico. Cuando los inventarios de mercancías se determinan sólo

mediante el chequeo físico a intervalos específicos, se dice que es un inventario periódico. Este sistema de

inventario es el más apropiado para las empresas que venden gran variedad de artículos con alto volumen de

ventas, y un costo unitario relativamente bajo; tales como supermercados, ferreterías, zapaterías, perfumerías,

etc.

El sistema de inventario permanente o continuo, a diferencia del periódico, utiliza registros para reflejar

continuamente el valor de los inventarios. Los negocios que venden un número relativamente pequeño de

productos que tienen un elevado costo unitario, tales como equipos de computación, vehículos, equipos de

oficina y del hogar, etc., son los más inclinados a utilizar un sistema de inventario permanente o continuo.

LOS MOTIVOS DEL MRP

El MRP (Material Requirements Planning) es el sistema de planeación de compras y manufactura más utilizado

en la actualidad. Lo más probable es que su empresa lo utilice para generar sus órdenes de compra o sus

órdenes de trabajo. Posiblemente sus proveedores lo utilizan para planear la fabricación de sus pedidos. Incluso

hasta sus clientes generen las órdenes de compra que usted recibe por medio del MRP. ¿Realmente sabe

usted de dónde viene, qué hace y qué no hace el MRP? En la década de los 60’ s, Joseph Orlicky, de IBM,

dirigió los primeros experimentos de lo que bautizó como planeación de requerimientos de materiales o

MRP. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control Society

(APICS) adoptó la metodología y la promovió por medio de la llamada “cruzada del MRP”, la cual se mantiene

hasta nuestros días. Durante los 80’ s, el MRP se convirtió en el paradigma de control de producción en los

Estados Unidos y durante los 90’ s se expandió fuertemente en México y Latinoamérica. En palabras de su

creador, la gran ventaja del MRP es que “realmente funciona” (Orlicky, 1974). Esto es cierto, aunque no en

todos los casos. Como toda tendencia en manufactura, sus promotores aseguran que es el mejor sistema y que

le traerá ventajas enormes de operación y eficiencia si su empresa lo adopta. El objetivo de este artículo es

presentar una breve y objetiva descripción de lo que sí hace y lo que no hace el MRP. Como veremos más

adelante, el MRP hace una contribución muy valiosa a los sistemas de control de producción. Sin embargo,

tiene serias fallas implícitas en su lógica que lo hacen no deseable para algunos ambientes de manufactura. Si

le preguntamos a los usuarios y especialistas en sistemas sobre cuál es la principal aportación de MRP la

respuesta, sin temor a equivocarme, sería la simplicidad de su algoritmo y la estructura lógica que facilita su

administración.

Sin embargo, aunque esa sí es su principal ventaja, no es su principal aportación a los sistemas de

manufactura. El concepto detrás del MRP es su gran aportación: Separar la demanda dependiente de la

independiente, es decir, planear la producción de la demanda dependiente sólo en la medida en que ésta se

ligue con la satisfacción de la demanda independiente. Dentro de este juego de palabras el MRP reconoce que

existe demanda independiente (se origina fuera del sistema y no se puede controlar su variabilidad) y

dependiente (demanda de los componentes que ensamblan los productos finales) y, sobre todo, enfatiza en la

relación entre ambas para tratar de reducir los inventarios propios de sistemas como el punto de reorden. Así, el

MRP es un sistema denominado push, ya que su mecánica básica define programas de producción (o

compras) que deben ser empujados en la línea de producción (o al proveedor) en base a la demanda de

productos terminados.

FUNCIONALIDADES BÁSICAS DEL MRP

Como se mencionó anteriormente, la lógica del MRP es simple, aunque su complejidad está en

la cantidad de artículos a administrar y los niveles de explosión de materiales con que se cuente. El MRP

trabaja en base a dos parámetros básicos del control de producción: tiempos y

cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar de productos terminados, de los

componentes necesarios y de las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda independiente.

Además, al hacer esto debe considerar cuándo deben iniciar los procesos para cada artículo con el fin de

entregar la cantidad completa en la fecha comprometida. Para obtener programas de producción y

compras en términos de tiempos y cantidades, el MRP realiza cinco funciones básicas:

1. Cálculo de requerimientos netos

2. Definición de tamaño de lote

3. Desfase en el tiempo

4. Explosión de materiales

5. Iteración

A continuación se describe brevemente en qué consiste cada función:

1. Cálculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro

de Producción (MPS por sus siglas en inglés) para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de

una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les esta el inventario disponible y cualquier trabajo en

proceso actualmente en piso. Así, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o comprar

para satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Un elemento muy común

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