Procedimientos de acarreo en mina

1) Objetivo

              El objetivo del presente procedimiento es evitar accidentes tanto al personal como daños al equipo en la actividad del acarreo de materiales en áreas de ampliación Proyectos Fase 4.

2) Alcance

Aplica al personal de operación de empresa MAPLE que maneja los camiones de acarreo (ARTICULADOS).

3.- Responsabilidades:

Es responsabilidad del personal involucrado conocer, entender y aplicar el presente procedimiento (Supervisores, Operadores).

4.- DEFINICIONES:

• . PELIGRO: Fuente o situación con potencial de daño en términos de lesión o daño a la salud, a la propiedad al ambiente de trabajo o la combinación de estos.
• ACCIDENTE: Toda lesión física, que cause, perturbación, daño, deterioro de la salud y/o hasta la muerte de una persona por el ejercicio de su trabajo donde quiera que este se preste o en el traslado del mismo a su hogar o viceversa.  Se consideran también accidentes todos aquellos sucesos no deseados o involuntarios donde se presenta daño físico a maquinaria, equipo o instalaciones.
• INCIDENTE: Evento que puede dar como resultado un accidente o tiene el potencial para ocasionar un accidente.
• RIESGO: Probabilidad de que ocurra un accidente o incidente y sus consecuencias derivada de cierta actividad.
• ACARREO: Transporte de materiales de un lugar a otro por medio de vehículos diseñados para ello.
• BANCO: Lugar de trabajo de donde se extrae el material de mina a sus diferentes destinos.
• REZAGA: Material fracturado producto de la voladura de roca o arena expuesta en una zona del banco para ser cargada.
• TEPETATERA: Sitio donde se deposita el material estéril o tepetate (sin valor económico).
• PATIO: Ampliación al sitio donde se deposita el mineral para su tratamiento por lixiviación.
• TRITURACIÓN: Sitio donde se encuentra instalada la maquinaria para reducir de tamaño el material grueso.

5. MEDIO AMBIENTE, SEGURIDAD Y SALUD:

5.1. Riesgos a la seguridad y la salud.

• Golpear contra objetos (bordos de contención, taludes, equipo de cargado, acarreo y equipo auxiliar).
• Ser golpeado por objetos (equipo auxiliar, material).
• Caídas (desnivel de un banco a otro, de la unidad de acarreo).
• Derrumbe o desprendimiento de rocas.
• Incendio de camión.
• Pisos resbalosos por exceso de agua.
• Exceso de velocidad.
• Exceso de confianza.
• Fallas de frenos.
• Ponchadura de llanta.
• Derrapes en rampa.
• Atropellamiento a vehículos ligeros.
• Falta de visibilidad.
• Fatiga de operadores.
• Exposición al ruido.
• Exposición al polvo.

5.2. Riesgos al ambiente.

• Contaminación de suelo por fuga de lubricantes y/o combustible.
• Gases de combustión.
• Ruido.
• Polvos.
• Lluvia.

6. EQUIPO, MATERIAL Y HERRAMIENTAS:

6.1 De trabajo.

• Camión de acarreo Komatsu Japonés
• Camión de acarreo Komatsu americano
• Equipos auxiliares (moto conformadoras y pipas de agua).

6.2. De protección personal.

• Casco de seguridad.
• Lentes de seguridad.
• Guantes.
• Zapatos de seguridad.
• Tapa boca o respirador contra polvo.
• Orejeras o tapones auditivos.

6.3. Dispositivos de Seguridad.

• Conducir los vehículos con las luces encendidas en todo momento, con el cinturón de seguridad bien puesto, aplicar el código de pitidos con el claxon (1 pitido, encender; 2 pitidos, hacia delante y 3 pitidos hacia atrás), así como circular por la izquierda.

• Sistema de frenos mediante sus cuatro controladores principales: freno de servicio, freno retardador automático y manual, freno de estacionamiento y freno secundario.

• Sistema monitor electrónico, consta de una alarma de acción, una luz de acción, un grupo de cuatro medidores, un velocímetro-tacómetro y un tablero monitor con indicadores individuales para alertar al operador de un problema inmediato o venidero.

• Equipo contra incendio (ANSUL).

• Radios de comunicación

Se recomienda mantener una estrecha comunicación entre el personal involucrado en el acarreo de materiales.

6.4.-Puntos críticos y límites del proceso.

• Choque entre equipos
• Volcaduras de equipo
• Atropellamiento de vehículos y personas.

El personal debe contar con la debida capacitación para este tipo de operación.

7.- METODO:

Una vez ya cargado el camión la secuencia del método a seguir es la siguiente:

a) El operador de cargador avisa al operador del camión que tipo de material cargo a través del radio o con el claxon (un pitido, es mineral y dos pitidos si fue tepetate o material estéril), para que el operador se entere que material lleva en su camión; puede ser tepetate, mineral, baja ley o material grueso a trituración que deberá transportarlo a su lugar de vaciado.

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