Proceso Creacion De La Ceramica

INTRODUCCIÓN

En la visita hecha el día 18 de Noviembre de 2013 a la fábrica CERAMICA ITALIA, industria especializada en la producción de productos cerámicos de revestimiento de pisos y pared para el sector de la construcción, se pudo observar paso a paso el proceso de fabricación de la cerámica, la materia prima utilizada y las técnicas de decoración.

El principal objetivo de la empresa en el proceso de producción de pisos y paredes es convertir la arcilla (un producto natural) a través de diferentes procesos que modifican sus características físicas, en un revestimiento, que brinde las características de resistencia, absorción y decoración requeridas para su uso en los proyectos constructivos.

Este proceso de elaboración de la cerámica consta de 9 pasos:

• Extracción y almacenamiento de la materia prima

• Composición de la pasta

• Molienda

• Prensado

• Esmaltado

• Decoración

• Cocción

• Clasificación

• Empaque

Todas estas controladas por medio de temperaturas, porcentajes y tiempo, además de las especificaciones establecidas en el laboratorio para lograr un producto de alta calidad.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA CERAMICA

1. EXTRACCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA (ARCILLA).

El proceso se inicia en las minas de explotación donde se selecciona la materia prima a utilizar en la fabricación de la cerámica, contando en la región con 2 de estas minas para la extracción de la arcilla roja, una en el Zulia y otra en los vados.

Posteriormente esta arcilla es transportada a los patios de materias primas de la fábrica donde es almacenada

La arcilla que es el principal porcentaje de la pasta cerámica, es la que le da las características de resistencia mecánica y de resistencia de flexión.

2. COMPOSICIÓN DE LA PASTA

Fundamentalmente es arcilla y aditivos, que proporcionaran las propiedades necesarias para una pasta óptima.

Los aditivos utilizados son la caliza y el feldespato, estos le proporcionaran propiedades de dimensión, estabilidad y flexibilidad.

Además de estos, también se le añadirá ROTURA (desechos del producto ya conformado), puede ser rotura cruda, que es el desecho del producto antes de llegar al horno, o rotura cocida, que es el desecho del producto ya terminado.

El 70% de la pasta es arcilla y el 30% son los aditivos.

3. MOLIENDA Y OBTENCIÓN DE LA PASTA

• LA TOLVA: Recibe unos 22.500 kilos de arcilla que es pesada por una báscula de acuerdo a los porcentajes.

• LA MOLIENDA: la materia prima seca llega hasta los molinos por medio de unas cintas mecánicas que la transporta, para someterla allí a un tratamiento de molienda con unas bolas de alúmina de 55mm, hasta lograr obtener partículas con un adecuado diámetro para la cerámica.

Se adicionara posteriormente agua y desflaculante, que actúan como separadores de moléculas, haciendo por medio de reacciones químicas y físicas que la arcilla se separe formando una emulsión, obteniendo así la BARBOTINA con densidad liquida, almacenada en tanques subterráneos que la mantendrá en constante movimiento para evitar que se sedimente.

• TAMIZADO: El producto de los molinos llamado BARBOTINA, se pasa a través de tamices de malla fina (80-100) para lograr retirar residuos o partículas finas que no hayan logrado pulverizar previamente.

• ATOMIZACIÓN: La barbotina se transforma pasando de un estado líquido a uno sólido. En este proceso se retira el agua en exceso por medio de aire caliente, así la barbotina que contiene de 35- 40% de humedad sale con un contenido de 5-6% de agua, produciendo la llamada PASTA, luego se almacenara en silos, para que la humedad se estabilice y sea ideal para el proceso de prensado y no se presenten variaciones de humedad.

4. PRENSADO

• CONFORMADO: En este proceso de realiza la elaboración de la baldosa, donde la pasta adquiera su forma requerida a través de unas prensas hidráulicas.

El polvo atomizado se deposita en los moldes metálicos de la prensa y que sometido a una presión específica, darán con exactitud las dimensiones y forma de la pieza.

• SECADO: En este proceso la pieza ya viene con una resistencia mecánica suficiente para que no se rompa durante el transporte.

Estas piezas pasan a través de unos secaderos que tienen como función quitar casi completamente la humedad restante contenida después del proceso de conformado.

Los secaderos varían según en tamaño de la pieza, los secaderos verticales se usan para los productos más grandes que por su volumen la retención de humedad es mayor (humedad

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