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Reseña de el Diagrama de pareto


Enviado por   •  29 de Mayo de 2017  •  Trabajo  •  339 Palabras (2 Páginas)  •  166 Visitas

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DIAGRAMA DE PARETO SECTOR TARIMAS Y EMBALAJE

Se comenzó una investigación en la empresa, esperando encontrar que tipo de defectos o inconsistencias son más frecuentes en el área de producción, las cuales generan retrasos en entregas y reparación de las tarimas, el número de incidencias representadas en las siguientes matrices es por número de piezas afectadas, en un periodo de 3 meses, teniendo una producción aproximada de 700 tarimas diarias.

Tipo de defecto

Detalle del problema

Falta de cuidado del operario

Mal uso del equipo de seguridad, desorden en el área de trabajo, mal uso del equipo de trabajo

Falta de formación del operario

Falta de capacitación del personal

Rotación del operario

Turnos mal establecidos

Cansancio del operario

Escases de operarios jóvenes o en edad adecuada

Replanificación de pedidos en producción

Mala estrategia y falta de comunicación en las áreas de ventas, planificación y producción

Problemas de materiales utilizados

cortes con defectos, o, mal calibración de cortadoras, y piezas fuera del estándar

Falta de material

Falta de comunicación con proveedores

Desgaste de equipo

Falta de mantenimiento al equipo

Cambios ambientales

Lluvias constantes afectando el secado de la tarima

Tipo de defecto

Número de incidencias

Falta de cuidado del operario

564

Falta de formación del operario

325

Rotación del operario

120

Cansancio del operario

215

Replanificación de pedidos en producción

88

Problemas de materiales utilizados

394

Falta de material

150

Desgaste de equipo

180

Cambios ambientales

621

 ∑

2657

Tipo de defecto

Número de incidencias

    %

% Acumulado

Cambios ambientales

621

23.36%

23.36%

Falta de cuidado con el operario

564

21.21%

44.57%

Problemas de materiales utilizados

394

14.80%

59.37%

Falta de formación del operario

325

12.23%

71.6%

Cansancio del operario

215

8%

79.6%

Desgaste del equipo

180

7%

86.6%

Falta de material

150

5.6%

92.2%

Rotación del operario

120

4.5%

96.7%

Replanificación de pedidos en producción.

88

3.3%

100%

∑ =

2657

100%

...

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