Resumen Cap. 3 Y 4 Meyers

CAPÍTULO 3: TIEMPOS ESTÁNDAR

Un estándar de tiempo se define como el tiempo requerido para producir un artículo en una estación de manufactura siguiendo 3 condiciones:

Operador calificado y bien capacitado cuya experiencia lo hace

Manufactura a ritmo normal. Ritmo confortable para cualquier empleado

Tareas específicas que deben contener: métodos preescritos, especificaciones de materiales, herramientas y equipos, posiciones de materiales de entrada y salida, otros requerimientos, etc.

Si alguno de estos estándares cambiara el tiempos también debe hacerlo. A partir de un tiempo estándar se determinan piezas por hora, horas por pieza y horas cada 1000 piezas lo cual es de utilidad para fijar las metas en producción o ensamblaje.

La importancia se refleja en 3 estadísticas:

60% del tiempo operaciones que están fuera de los estándares

85% del tiempo operaciones dentro de los estándares de desempeño normal

120% del tiempo cuando las empresas trabajan con incentivos de pago

El estudio de estos tiempos se usa para:

Número de máquinas necesarias: se basa en saber cuántas piezas se necesitan por turno y cual será de tiempos estándar. Para ello se calculan las tasas de producción, para luego hallar del numero de máquinas mediante (tiempo estándar)/(tasa de producción)

Número de personas a contratar: ((horas al 100%)/(%real))⁄(horas de trabajo)

Costo del producto: el costo de un producto incluye:

Programación de maquinas, personas y planta en general: permite la reducción de inventario y el control de producción.

Balanceo de línea: su objetivo es repartir el trabajo equitativamente entre cada trabajador por lo tanto es adecuar cada celda de manufactura. Aquella tarea que requiere más trabajo se denomina como un posible cuello de botella.

Medición de productividad: es una medida de los resultados salidas/entradas y dicha fórmula se usa a manera industrial. Para la medición en personas se usa: (horas remuneradas)/(horas reales) y siempre estarán basados en funciones: metas, comparación con los estándares, dar seguimiento, reportar variaciones, implantar acciones correctivas.

Para aumentar la productividad primero se debe identificar el tiempo no productivo y eliminarlo, identificar falta de mantenimientos, ver tiempos ociosos y eliminarlos, planear el trabajo.

Pagar al personal por su excepcional rendimiento: el pagar por incentivos a los empleados mejora en 41% su rendimiento

Como elegir el mejor método para reducir costos: todo gasto debe justificar su costo. Pueden estar basados en métodos y costos actuales, método nuevo y costos, ahorros o rendimiento sobre inversión.

Evaluar una nueva compra: toda máquina nueva debe ser una reducción de costo.

Desarrollar un presupuesto personal

Las técnicas para el estudio de tiempos son:

Sistemas estándares predeterminados de tiempo (PTSS): se basa en diseñar una estación de manufactura para cada etapa del plan de trabajo del producto nuevo, desarrollar un patrón de movimiento, medir cada uno de ellos y asignarles un valor en tiempo.

Estudio de tiempos con cronómetro: sirve para hacer un seguimiento

El estudio de tiempos sigue el siguiente procedimiento:

Paso 1. Seleccionar el trabajo a estudiar.

Paso 2. Recabar información acerca del trabajo.

Paso 3. Dividir el trabajo en elementos.

Paso 4. Hacer el estudio de tiempos reales.

Paso 5. Extender el estudio de tiempos.

Paso 6. Determinar el número de ciclos por cronometrar.

Paso 7. Calificar, nivelar y normalizar el rendimiento del operador.

Paso 8. Aplicar tolerancias.

Paso 9. Verificar la lógica.

Paso 10. Publicar el estándar de tiempo.

La calificación es el proceso por el cual se ajusta el tiempo individual por operador al de uno normal. Para ello se toma en cuenta aspectos importantes:

Habilidad para el trabajo

Consistencia para operar consecutivamente

Condiciones de trabajo que puedan afectar

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