Riesgos Laborales

PREGUNTAS GENERADORAS:

1. ¿De acuerdo con los procesos productivos, sustente cuál estrategia de inspección contribuye a la disminución de lesiones profesionales?

1Rta:

La inspección debe ser metódica...según el proceso«paso a paso para poder evidenciar las falencias en cada proceso y así poder determinar realmente cuales son los riesgos reales de cada área de trabajo. De acuerdo a la pregunta la estrategia de inspección que contribuye a la disminución de lesiones profesionales es la inspección continúa no planeada, ya que se toma por sorpresa a los trabajadores y se evidencian claramente los actos y condiciones inseguras que les pueden ocasionar ATEP

.2. ¿cuáles estrategias de seguridad reconoce y que aspectos se deben tener en cuenta para su implementación?

2Rta:

ESTRATEGIAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Se llama estrategia de las 5Sporque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son

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Clasificar. (Seiri)

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Orden. (Seiton)

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Limpieza. (Seiso)

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Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)

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Disciplina. (Shitsuke)

Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce .¿QUÉ ES SEIRI?SEIRI – CLASIFICAR DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. ¿QUÉ ES SEITON? SEITON - ORDENARUN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR .Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos delas máquinas e instalaciones industriales.

Mapa 5S .Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego ,duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos de la máquina, etc

.¿QUÉ ES SEISO?SEISO ± LIMPIARLIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDADY EL DESORDEN

Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica.Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante elproceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos ocualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema.¿QUÉ ES SEIKETSU?SEIKETSU - ESTANDARIZARPRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA.Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con laaplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar loslogros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementosinnecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.¿QUÉ ES SHITSUKE?SHITSUKE - DISCIPLINACREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORESShitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de losmétodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiemposi se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.

BENEFICIO DE LAS 5´SLa implementación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar lascondiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y susempleados. Las 5'S son un buen comienzo hacia la calidad total y no le hacen mala nadie, está en cada uno aplicarlas y empezar a ver sus beneficios.

2.ESTRATEGIAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL HAZOP.

El método Hazop, ("HAZard and OPerability" Riesgo y Operabilidad) o Análisis deRiesgo y de Operabilidad de los Procesos, fue desarrollado por ingenieros de "ICIChemicals" de Inglaterra a mediados de los años 70.El método involucra, la investigación de desviaciones del intento de diseño opropósito de un proceso, por un grupo de individuos con experiencia en diferentesáreas tales como; ingeniería, producción, mantenimiento, química y seguridad. Elgrupo es guiado, en un proceso estructurado de tormenta de ideas, por un líder,que crea la estructura, al utilizar un conjunto de palabras guías o claves (no,mayor, menor, etc.) para examinar desviaciones de las condiciones normales deun proceso en varios puntos clave (nodos) de todo el proceso.Estas palabras guías, se aplican a parámetros relevantes del proceso, talescomo; flujo, temperatura, presión, composición, etc. para identificar las causas yconsecuencias de desviaciones en estos parámetros de sus valores normales.Finalmente, la identificación de las consecuencias inaceptables, resulta enrecomendaciones para mejorar el proceso. Estas pueden indicar modificacionesen el diseño, requerimientos en los procedimientos operativos, modificaciones enla documentación, mayor investigación, etc. Aunque la metodología del Hazop se concentra (mediante un enfoquesistemático) en identificar tanto riesgos como problemas de operabilidad, más del80% de las recomendaciones del estudio son problemas de operabilidad y no depor sí, problemas de riesgo

Aunque la identificación de riesgo es el tema principal, los problemas deoperabilidad se debe ser examinar, ya que tienen el potencial de producir riesgosen los procesos, que resulten en violaciones ambientales y/o laborales o tener unimpacto negativo en la productividad. Actualmente se considera que los mayores beneficios de un estudio Hazopserelacionan con identificar problemas de operabilidad.Todas las plantas industriales tienen un propósito. Esto puede ser, producir unacierto tonelaje de un producto químico por año, manufacturar un númeroespecificado de automóviles o procesar cierto volumen de efluentes industrialespor año, etc. Esto, se puede decir, que es el principal intento de diseño de laplanta, pero en la mayoría de los casos, se entiende que un propósito adicionalsería conducir las operaciones de la manera más segura y eficiente.Con esto en mente, todas las partes y/o equipos de la planta se ensamblan paraque en conjunto logren las metas deseadas. Sin embargo para lograr esto, cadaparte del equipo, cada bomba, tubería, etc., necesitan funcionar consistentementede una manera particular. Es de esta manera que, cada elemento en particular tiene

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