Seis Sigma Procedimientos

Nombre:

Nombre del curso: Seis sigma. Nombre de la profesora:

Módulo: 1. Seis sigma. Actividad: 3. Procedimientos.

Fecha: 29 de Enero de 2014

Bibliografía:

Morales, K. (2011). “Introducción al estudio de tiempos y movimientos”. Artículo consultado el 29 de Enero de 2014 en

http://ingkarentmorales.blogspot.mx/2011/01/introduccion-al-estudio-de-tiempos-y.html

Rosas, J. (2012). “Las 5´S herramientas básicas de mejora de la calidad de vida”. Artículo consultado el 29 de Enero de 2014 en

http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm

F. Hillier y G. Lieberman (1982). Introducción a la Investigación de Operaciones. , McGraw Hill. 3ra. Edición 2008. Capítulos 10 y 11.

Objetivo

• Definir y comprender las diversas herramientas que posee Seis Sigma para el control y verificación de los aspectos de calidad en los productos o servicios

Procedimiento

1. Leí la Explicación del tema 3

2. Procedí a leer la actividad que debía realizarse

3. Investigué en fuentes confiables acerca de los conceptos que debían investigarse

4. Seleccioné las ideas principales de cada uno de las herramientas de Seis Sigma

5. Ordené las ideas de forma lógica

6. Redacté mi conclusión

Resultados

Estudio de Tiempos y Movimientos

Estudios de tiempos: Actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

Estudio de movimientos: Análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo.

EJEMPLO 2 DE ESTUDIO DE TIEMPOS y MOVIMIENTOS.

Tarea a estudiar: Limpiar de resina las cuchillas de una troceadora.

La tarea consiste en limpiar la resina que se acumula en las cuchillas durante el troceo, para poderlas afilar. Se le coloca disolvente a la resina y luego se raspa la cuchilla con una espátula, limpiándola a continuación.

En la siguiente tabla se dan los elementos en los que se dividió la tarea y los tiempos tomados en 10 observaciones.

Tiempo en minutos

Elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1. Colocar disolvente 1.7 1.6 2.0 2.7 2.3 3.0 1.6 2.4 3.5 2.6

2. Raspar resina 2.5 3.3 2.9 3.0 3.0 3.4 3.0 2.4 2.5 3.6

3. Limpiar cuchilla 1.2 2.4 2.3 2.4 2.2 3.1 2.5 2.7 2.6 2.8

a) Calcular el tiempo de operación para cada elemento.

b) Calcular el tiempo normal y el tiempo estándar. Considere que el factor de calificación asignado por el observador para cada elemento es:

Elemento 1  95%

Elemento 2  95%

Elemento 3  110%

También considere que se aplican los siguientes suplementos:

Necesidades personales 5%

Trabajar de pie 2%

Interrupciones 3%

Fatiga general 2%

Value Steam Mapping.

Es una herramienta visual de Lean Manufacturing que permite identificar todas las actividades en la planeación y la fabricación de un producto, con el fin de encontrar oportunidades de mejoramiento que tengan un impacto sobre toda la cadena y no en procesos aislados.

Esta herramienta se fundamenta en la diagramación de dos mapas de la cadena de valor, uno presente y uno fututo, que harán posible documentar y visualizar el estado actual y real del proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se quiere alcanzar una vez se hayan realizado las actividades de mejoramiento.

Ejemplo

Análisis de colas

Es el estudio matemático de las colas o líneas de espera dentro de un sistema. Ésta teoría estudia factores como el tiempo de espera medio en las colas o la capacidad de trabajo del sistema sin que llegue a colapsarse. Dentro de las matemáticas, la teoría de colas se engloba en la investigación de operaciones y es un complemento muy importante a la teoría de sistemas y la teoría de control.

Se trata así de una teoría que encuentra aplicación en una amplia variedad de situaciones como negocios, comercio, industria, ingenierías, transporte y logística o telecomunicaciones.

1. Demuestra que en una cola M/M/1 se tiene:

Las 5S y explicar cada una de ellas.

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento

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