ANALISIS DE CRITICIDAD PDVSA/MCO/Rev.06-99

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ANALISIS DE CRITICIDAD

PDVSA/MCO/Rev.06-99

Las practicas de mantenimiento de una compañía están determinadas por varias fuerzas una de las más importante es la necesidad que tiene la gerencia de obtener la máxima disponibilidad de la planta al menor costo posible. Uno de los mayores retos que enfrenta en la actualidad la unidad de mantenimiento es la creciente tendencia hacia la mecanización y la automatización, los cuales disminuyen los costos de mano de obra productiva pero aumentan la complejidad de la planta y el equipo y con ello la posibilidad de que ocurran más fallas, además la calidad del producto depende más de la maquina.

La unidad de mantenimiento cuenta con una amplia gama de técnicas para hacer frente a estos retos, sin embargo confronta la dificultad de decidir sobre la mejor opción ante determinadas circunstancias por lo que requiere de un método confiable y fácil de instrumentar que la asista en dicha selección, para ello utiliza el Análisis de Criticidad .

OBJETIVOS DEL ANALISIS DE CRITICIDAD

Establecer un método simple de categorización como instrumento de ayuda en la identificación y determinación de la jerarquía de sistemas y otros conjuntos de equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos principales de una instalación en secciones que puedan ser manejadas de una manera controlada y su producto tenga especial relevancia en la toma de decisiones

ANALISIS DE UNA PLANTA COMPLEJA

El punto clave en la creación de todo programa de mantenimiento planificado consiste en identificar las funciones o propósitos de la planta, con el fin de poder reconocer la falla. Hasta tanto no se conozca el nivel de operación que puede ser considerado aceptable, no puede introducirse la definición de desglose. La definición de la falla permite identificar las causas de ésta y diseñar una estrategia de mantenimiento preventivo.

La identificación del propósito de un único elemento de un equipo es, por lo general una tarea sencilla. Si el nivel de análisis seleccionado es el nivel de elementos de un equipo, la definición de las funciones es sencilla, pero habrá un gran número de elementos de equipo que analizar. La definición del propósito de un grupo de elementos resulta ya una tarea más complicada, pero habrá menos grupos que analizar. Es necesario entonces un nivel intermedio que permita realizar una definición funcional sin dificultades indebidas, al tiempo que se reduce al mínimo el número de análisis a realizar.

Con el fin de mejorar el entendimiento de los procesos de ejecución y las normas de operación necesarias en la planta para alcanzar el producto final, se requiere realizar el Diagrama de Entrada-Proceso-Salida ( EPS ) de la instalación a evaluar, el cual puede representarse en el nivel más sencillo de la manera siguiente ( Figura 1 ):

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Figura 1

Las entradas más importantes son las participan directamente en el proceso como Carga/Insumo, y las clasificadas como Servicio ( agua, electricidad ). En ambos casos es necesario especificar el elemento requerido si se requiere que el sistema funcione de acuerdo a lo estipulado. La otra entrada, son los efectos de aquellos elementos de equipo  o acciones que pueden clasificarse como Controles, por lo general no necesitan ser registrados como función aparte ya que sus fallas resultaran siempre en la perdida de una salida.

El Proceso se registra como una descripción de la acción que tiene lugar, ya que se concentran las ideas sobre el mantenimiento de la función que esta siendo ejecutada.

La salida se agrupa en cuatro categorías:

        .- Productos Primarios: Son los productos principales del sistema y el propósito de uso.

        .- Producto Secundarios: Son los productos que el sistema genera como derivado y que en alguna forma resultan útiles, por lo general para ser procesados en otra instancia.

        .- Productos Residuales: Son los productos generados por el proceso de los cuales es necesario desacerse, por lo que existirá una función para tal fin.

        .-   Servicios Externos: Provienen de un sistema, pero por lo general pueden ser ignorados en lo que respecta al análisis del proceso.    

JERARQUIA DE UNA PLANTA

Toda instalación, local o elemento complejo de una planta está conformado por agrupaciones principales de elementos de equipo que trabajando conjuntamente alcanzan los propósitos generales preestablecidos. Estas agrupaciones principales están conformadas por agrupaciones menores, por lo que toda la planta puede dividirse en una jerarquía de grupos constitutivos ( ver Figura 2 ).

De las cuales se definen las siguientes agrupaciones:

        Unidad de Proceso:

Estas unidades reúnen líneas de producción por separado o proveedores de servicios en un gran complejo. Por ejemplo, una plataforma de extracción de petróleo contaría con unidades de proceso llamadas: producción de petróleo, producción de gas, inyección de agua, generación eléctrica, etc.

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Figura 2

Sistemas:

Toda unidad de proceso esta conformada por sistemas que trabajan conjuntamente para satisfacer un aspecto importante de la planta. Estas son las principales subagrupaciones dentro de las funciones. Cada uno de los sistemas tiene un proceso especifico y debe estar delimitado claramente.

Subsistemas:

Un sistema esta conformada por subseries y son los elementos de equipo que actúan conjuntamente para llevar a cabo una acción primaria de la planta. Este nivel jerárquico será utilizado solo si el nivel sistemas resulta particularmente complicado.

        Paquetes de Equipos:

Es otra subdivisión de un sistema que reúne elementos que tienen un propósito particular, para cuya consecución deben todos trabajar. Un ejemplo de un paquete de equipos seria una bomba, su motor, las válvulas y tuberías conexas, junto a los sistemas de control que deciden cuando ha de operar la bomba.

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