Lecheria.

Posteriormente se procede a la etapa de la pasteurización que consiste básicamente a destruir la totalidad de la flora patógena y la gran mayoría de la flora banal, se realiza con pasteurizador de placas y se realiza en lotes. El proceso de pasteurización consta de varias etapas; primero se precalienta la leche a una temperatura de 35° a 45° C el equipo de control es un termómetro y es realizado por un operario, luego procede al paso de estandarización y clarificación que consiste en estandarizar la grasa al 3% y limpiar las impurezas de la leche en su totalidad este paso es realizado con una estandariza dora y es verificado con un burimetro que determina la grasa de la leche. Es realizado cada hora por el operario y auxiliar de control de calidad. El siguiente paso es el de la homogenización que es el paso que se ocupa de desintegrar los glóbulos grasos en partículas pequeñas a 1400-1600 lbs. De presión, es controlado por un manómetro y realizado por el homogenizador y el operario. Posteriormente se calienta de 76° a 78°C de 15- 18 segundos (sin alterar de manera esencial ni su valor nutritivo ni sus características fisicoquímicas u organolépticas) en el pasteurizador de placas y bajo supervisión del operario y finalmente se enfría a una temperatura máxima de 8°C en el pasteurizador de placas.

Después de pasteurizada la leche se procede a la etapa de almacenamiento de la misma. La leche debe ser almacenada a una temperatura máxima de 8°C y es sometida a pruebas físico-químicas y microbiológicas, estas pruebas son realizadas igualmente por un termo lactodensímetro, bureta digital, lactoestar, burimetro centrifuga, un críoscopio, y un refractómetro. Este proceso se realiza cuando la leche se encuentra en los tanques y se realiza aproximadamente cada hora. Este proceso es realizado por el operario y el auxiliar de control de calidad y se llevan registros de los análisis físico-químicos, organolépticos de leche pasteurizada y análisis microbiológicos a la que es sometida.

Prosiguiendo con el proceso llegamos a una etapa la cual es el envasado, la cual se envasa en diferentes tipos de presentaciones las cuales son: 946, 900, 450 y 220cc. Para envasar se utiliza una balanza para saber cuántos litros van en cada bolsa y un calibrador para medir el espesor del material del plástico para que no sea muy grueso ni muy delgado sino en su punto, y no sufra deformaciones ni roturas.

Después se continua a empacar las bolsas en canastas, cada canasta tiene para almacenar cierto tipo de unidades diferentes de acuerdo a los centímetros cúbicos de cada bolsa; las de 946, 900cc:24 unidades x canasta, las de 450cc:40 unidades x canasta, las de 200cc:100 unidades

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