Seguridad en el trabajo

SEGURIDAD EN EL TRABAJO

Conceptos clave

• Daño derivado del trabajo: enfermedades, patologías o lesiones sufridas con motivo u ocasión del trabajo
• Materialización del riesgo=accidente de trabajo
• Accidente de trabajo: hecho anormal, que se presenta de forma brusca e inesperada, “normalmente evitable y que puede causar lesiones
• Seguridad en el Trabajo es la del “conjunto de técnicas y procedimientos para evitar los accidentes/incidentes en los puestos de trabajo”. para la Ley General de la Seguridad Social, la Seguridad es “la técnica preventiva, no médica, que se ocupa del estudio y control de los riesgos que pueden dar lugar a accidentes e incidentes”, es decir, el “conjunto de técnicas, no médicas, consistentes en evitar los accidentes del trabajo”.

Técnicas de seguridad

[pic 1]

• Técnicas activas o anteriores al daño: planifican la prevención antes de que se produzca el accidente. Son: evaluación de riesgos y las inspecciones y/o control periódico de las condiciones de trabajo
• Técnicas reactivas o posteriores al daño: Determinar las causas de accidentes, Técnicas: Investigación de accidentes, análisis estadístico, estudio de costos, estudios epidemiológicos
• Evaluación de riesgos. Sirven para la identificación de riesgos, (son técnicas analíticas activas documentales). Para ello usaremos la siguiente documentación:

• Evaluamos las condiciones de trabajo con el Anexo I del RD 486/1997
• Evaluamos el uso de equipos de trabajo de acuerdo al Anexo I del R.D. 1215/1997.

• Inspecciones y control de condiciones de trabajo: La inspección descubre situaciones peligrosas, que podían ser causas de accidentes, las evalúa y determina una acción correctora, en la secuencia siguiente:

•  “Identificación”: se ubica el riesgo específicamente.
• “Evaluación”: estudio y análisis del riesgo.
•  “Prevención”: se elimina el riesgo, asumiendo medidas correctoras.
•  “Control”: programación en seguimiento

• Partes del proceso de inspección:

• Preparación.

• Qué se va a inspeccionar
• Frecuencia de las inspecciones.
• Quién se va a encargar de la inspección.
• Informes que deben ser emitidos y cuestionarios a cumplimentar.
•  Procedimientos para corregir las deficiencias encontradas

• Ejecución

• La secuencia de la gira. Al efectuarse la inspección debe tenerse presente las condiciones, el mismo orden de las operaciones y procesos, en fábricas de varios pisos es mejor trabajar descendiendo
• Partes críticas, son las partes de la máquinaria que está más expuesta a fallos y puede ocasionar accidentes e interrupciones
• Tarjetas de registros de partes críticas, útiles para determinar las partes críticas en las áreas de trabajo, el orden de prioridades y el intervalo de dichas partes. Para su determinación, debe tenerse presente lo siguiente:

• La experiencia de fallas con cada parte critica en particular.
• Si la parte falla, cual es la probabilidad de un accidente.
• Con qué rapidez es posible que falle la parte.
• Facilidades y tiempo que disponemos cuando la parte falle.

Las inspecciones de las partes críticas, determinan las condiciones en que se encuentran (gastadas, floja, inflamable, gaseosas, resquebrajadas, etc.) y dar las medidas correctivas

• Peligros tipo A. Son peligrosos por una condición o procedimientos defectuosos, con el potencial de lesión de Incapacidad Total Parcial (I.T.P.) o Incapacidad Parcial permanente (I.P.P.) con pérdidas de equipo o material considerable. Ejemplo: Un trabajador limpiando un tanque semicerrado, sin evacuar previamente los gases, la falta de resguardo de una cortadora.
• Peligros Tipo B, Peligros por actos o condiciones con un potencial de lesión de Incapacidad Total Temporal (I.T.T.) enfermedad o daños menores a la propiedad. Ejemplo: Un pozo resbaladizo, una escalera con un peldaño roto, pisos a desnivel, vapores de ácidos en un laboratorio.
• Peligros tipo C, Peligros por actos o condiciones con un potencial de lesión leve de primeros auxilios y con insignificantes daños. Ejemplo: La falta de lentes al manipular una solución con baja c.c. de soda cáustica.

• Informe, se presentan conclusiones.

• Inspecciones continuas, Se realizan en forma regular a intervalos cortos de tiempo (día, turno), realizadas por el personal de planta, Director o Ingeniero de seguridad o Comisiones de Seguridad.
• Inspecciones especiales, se realizan ante situaciones de especial importancia para la empresa; así, cuando ha sucedido un accidente; también cuando se inicia una campaña de seguridad, se implantan nuevos métodos de trabajo, nuevas instalaciones, cambios de proceso, etc., Estas inspecciones muchas veces son realizadas por funcionarios del estado o por especialistas ajenos a la empresa, (constituyéndose en inspecciones de visita única), pero siempre participan los responsables de la seguridad del centro industrial.
• Inspecciones periódicas o de mantenimiento preventivo. Responden a un programa de mantenimiento preventivo de equipos, maquinaria, instalaciones. Se realizan a intervalos definidos de tiempo (mes, semana, semestre), son, con antelación, preparadas y con mucho detenimiento, por especialistas para detectar las fallas potenciales y aportar medidas como reparación, sustitución etc.
• Inspecciones de visita única: Se realizan por una sola vez en un  período prolongado de tiempo (un año). Están a cargo de inspectores ajenos a la empresa (Ingenieros de la Cía. de Seguros, de un funcionario del Estado o de un especialista cuya asesoría fue solicitada).
• Gira de la inspección, consiste en ejecutar la inspección
• Evaluación de riesgos. Se compone del estudio de:

• Probabilidad de que determinados factores de riesgo se materialicen en daños. Hay que tener en cuenta el factor de exposición
• Magnitud de los daños (consecuencias).

• Daño esperable: Es la relación existente entre la materialización de un daño puede dar lugar a distintas consecuencias (C1)  y cada una con su correspondiente probabilidad (P1) .  

(Daño esperable = ΣPi Ci)

• Nivel de deficiencia (ND) es la magnitud de la vinculación esperable entre el conjunto de factores de riesgo considerados y su relación causal directa con el posible accidente. Para ello usaremos el cuestionario de chequeo de la NTP-324

[pic 2]

• El nivel de exposición (NE), medida de la frecuencia con la que se da exposición al riesgo. Los niveles de exposición se han divido en 4 y en función del tiempo, se le atribuye una puntuación.

[pic 3]

• Nivel de probabilidad es función del nivel de deficiencia y de la frecuencia o nivel de exposición a la misma.

NP = ND x NE

[pic 4]

[pic 5]

• Nivel de consecuencias

[pic 6]

• El nivel de riesgo (NR) será por su parte función del nivel de probabilidad (NP) y del nivel de consecuencias (NC) y puede expresarse como:

NR = NP x NC

[pic 7]

• Nivel de intervención, según el nivel de riesgo y contrastando resultados de estadísticas de accidentes para corroborar su veracidad, podemos identificar los riesgos en los cuales hay que intervenir con mayor brevedad. Es interesante tener en cuenta costes de las medidas preventivas a implantar.

[pic 8]

• Accidente de trabajo, toda lesión corporal que el trabajador sufra con ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecute por cuenta ajena (art. 115 LGSS ).

• Estadísticas de siniestralidad, Técnicas por la que se estudian los accidentes ya ocurridos y las causas o condiciones que han permitido la materialización de un riesgo y el consecuente accidente.

• Índice de Frecuencia: relaciona el nº de accidentes registrados en un periodo de tiempo con el número de horas trabajadas en ese periodo, por cada millón.

I.F. = [nº accidentes/horas trabajadas]*10*6

En el cálculo de este índice:  

• No deben incluirse los accidentes “In itinere”, ya que se han producido fuera de horas de trabajo.
• Para el cálculo del número total horas trabajadas se computan el número de trabajadores expuestos al riesgo multiplicado por el número de horas de exposición al riesgo al año., es decir, deben computarse las horas reales de trabajo, descontando toda ausencia en el trabajo por permisos, vacaciones, bajas por enfermedad o accidente, et

• Índice de Gravedad: relaciona el número de jornadas perdidas por accidentes (tanto IT como IP) durante un periodo de tiempo y el total de horas trabajadas durante dicho periodo de tiempo, por cada mil horas.

I.G. = [nº jornadas perdidas/nº horas trabajadas]*10*3

• Índice de incidencia: relaciona el nº de accidentes en relación inversa al el nº de personas expuestas al riesgo por cada mil. Se usa cuando no hay información de horas trabajadas.

I.I. = [nº accidentes/nº personas expuestas]*10*3

...