ENSAYO DE JUNTAS REMACHADAS

También pueden usarse remaches para formar las juntas y conexiones entre las partes de una estructura. Aunque la soldadura ha reemplazado a los remaches casi por completo, los remaches se siguen empleando para ciertos tipos de juntas. Una larga experiencia con este método de sujeción ha dado confianza en la continuidad de servicio de las juntas remachadas.

Un remache o roblón tiene forma cilíndrica, con un extremo, denominado cabeza de asiento, que puede, a su vez, tener distintas formas.

La barra o espiga puede ser maciza o no y tiene una longitud mayor que el espesor de las piezas que se van a unir.

Se representa así:

Las uniones remachadas constituyen, junto con la soldadura, una forma de unión permanente de piezas. Se utiliza en la industria aeronáutica y naviera.

También pueden verse algunos casos de piezas unidas por remaches en estructuras metálicas de construcción civil.

Proceso de remachado

El montaje de la unión remachada se realiza colocando las dos piezas a unir en posición de montaje haciendo coincidir los agujeros de las dos piezas.

Seguidamente se introduce el remache y se coloca una pieza denominada sufridera apoyada sobre la cabeza del remache.

Esta pieza tiene una cavidad de forma inversa a la cabeza del remache. Posteriormente, con otra pieza denominada estampa se golpea el extremo opuesto del remache, adoptando éste la forma de la cavidad de la estampa y produciendo el remachado.

Los remaches se designan indicando el diámetro "d", seguido del signo "x", la longitud "l", su denominación y la norma UNE a que hace referencia.

Por ejemplo:

Remache 20 x 60 de cabeza esférica UNE 17003

Tipos de Remaches

UNE 17003

De cabeza esférica

De cabeza esférica para construcciones estancas de cabeza avellanada

De cabeza avellanada

De cabeza avellanada y bombeada

De cabeza tronco-cónica

De cabeza tronco-cónica y avellanada

De cabeza plana y avellanada para construcciones navales y estancas

De cabeza avellanada y bombeada para construcciones navales y estancas

Los remaches suelen estar fabricados en los siguientes materiales:

Aleación de Aluminio-Magnesio

Acero

Acero Inoxidable

Cobre

Según el tratamiento superficial de acabado:

Lacados en colores según RAL

Anodizados

Cincados

Bicromatizados, etc.

El vástago

El vástago o clavo se fabrica con una longitud y una carga predeterminada, en consonancia con la cabeza a la cual va montado. Se pueden fabricar vástagos de distintos tamaños y con diferentes cargas de rotura bajo especificación previa.

De igual forma, se puede variar la distancia del punto de rotura para conseguir que el vástago quede retenido dentro de la cabeza o, por el contrario, el vástago se desprenda de la cabeza, quedando ésta totalmente hueca.

En los casos en que la cabeza del vástago queda retenida, siempre ha de llevar una protección antióxido (cincado, bicromatizado, etc.).

Uniones remachadas

Se trata de uno de los sistemas de unión que

más auge ha experimentado en los últimos

años, debido a la incorporación de nuevos

materiales en las carrocerías. El coste de su

aplicación en la fabricación de los vehículos

es, al realizarse mediante aire comprimido,

mucho menor que el que suponen otros

sistemas de unión.

Se utiliza, generalmente, como sistema de

unión en las carrocerías de aluminio en

sustitución de la soldadura por puntos de

resistencia, pero su uso se ha extendido

también a las de acero que, como en el caso

del Opel Vectra C, requieren cierta

precaución a la hora de aplicar grandes

cantidades de calor. Su uso aparece

habitualmente ligado al de las uniones

pegadas, complementándose perfectamente

ambos sistemas.

Los remaches y el utillaje empleados

dependerán del constructor del vehículo,

variando el número de remaches utilizados,

más aún en vehículos con piezas de aluminio.

Uniones pegadas

Aunque se utilizan en la fabricación de carrocerías, su uso se ha generalizado en los procesos de reparación en combinación con otros sistemas de unión, como los remaches, la soldadura MIG/MAG o la soldadura por puntos de resistencia. Los adhesivos estructurales sustituyen a los sistemas de unión que, como ocurre en el

caso de todos los tipos de soldadura láser,

no pueden ser recuperados en el taller. Un

claro ejemplo de su importancia está en el

techo del VW Polo, donde la unión original

del techo a los montantes mediante

soldadura láser-Brazing debe ser sustituida

en reparación por la unión combinada de

soldadura por puntos de resistencia,

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