Aplicación de la inspección visual

En la lectura se dieron a conocer los tipos de discontinuidades que se pueden encontrar, entre ellas las inherentes, de proceso primario y secundario y las inducidas por servicio, como también las distintas aplicaciones de la inspección visual en metales de acuerdo a los procesos de formado primario, procesos de formado secundario, procesos de acabado,  procesos de unión y servicios.

Los ensayos no destructivos ayudan a vivir en un mundo más seguro y son de vital importancia en industrias como la aeronáutica, la de generación de potencia térmica o nuclear, la ferroviaria, el transporte de gas o de fluidos potencialmente peligrosos, en la construcción, entre otros.

La inspección visual es el método de ensayos no destructivo más antiguo y el comúnmente utilizado para la detección de discontinuidades en los materiales, ya que es más económico, no altera las propiedades físicas y químicas de los materiales y de hecho es lo primero que se debe aplicar en todo tipo de inspección.

Se tiene que las discontinuidades inherentes son aquellas que se generan en la solidificación inicial de los metales, antes de cualquier otra operación de manufactura, tales como la grieta, costra, tubería o conducto, porosidad e inclusiones metálicas.  También se cuenta con las discontinuidades de proceso se dividen en; discontinuidades de proceso primario, es decir, aquellas que se producen cuando se trabaja el metal, con deformación en frío o en caliente, por ejemplo, las grietas, costras, costuras, acero quemas, material extraño, traslapes originadas por los métodos para producir conformados, como: forjado, laminación, estirado, extrusión y perforado y discontinuidades de proceso secundario, tales como; desgarres de maquinado, grietas por tratamiento térmico y por esmerilado que se generan cuando se le da al material dimensiones y forma final.

Por otra parte se presentan las discontinuidades inducidas en el servicio, que son las siguientes: desgaste, corrosión, erosión por una corriente de líquido o partículas en una corriente de gas y grieta debido a la fatiga.

Aplicación de la inspección visual para metales: Los metales son los materiales más frecuentes de las pruebas no destructivas.  Los procesos de manufacturas y uso de los metales se dividen en diversas etapas, mencionadas anteriormente: proceso de formado primario, proceso de formado secundario, procesos de acabado o terminado, proceso de unión y servicio.

El proceso de formado primario: las partes metálicas son fabricadas inicialmente en procesos de solidificación o fundición, casi cualquier metal puede ser vaciado en moldes desde su estado líquido, entre los métodos de fundición se encuentran la fundición en arena, centrífugas, de inversión, de moldes permanentes y por inyección. Estos procesos provocan discontinuidades, por lo que se utiliza la inspección visual manual mediante el uso de espejos y magnificadores, además se hace uso de inspección visual remota para inspeccionar superficies o áreas internas.

Los procesos de formado secundario, consisten en la deformación plástica al trabajar el metal para producir partes. La mayoría de estos productos conformados son formados por uno o más de los siguientes métodos: rolado, forjado, estirado, extrusión y perforado. El rolado es el proceso por el cual el metal es pasado entre rodillos para recudir el metal a espesores específicos, por otro lado, el forjado es el proceso en el cual se calienta el metal hasta que sea plástico y después se prensa o martilla en formas específicas, el  estirado es el método usado para darle forma a una pieza, jalándola y pasándola a través de un troquel o dado, adquiriendo la forma de su sección transversal, mientras que la extrusión es el proceso donde las partes son formadas empujando metal a través de un troquel dado tomando la forma de la sección transversal de la abertura y el perforado, que es el proceso en el cual una barra de metal caliente es rolada a los largo entre rodillos, de modo que el centro se abre cuando es empujado sobre un mandril, el mandril abre el centro a un diámetro determinado para formar  tubería; entonces la tubería se estira a través de un troquel o dado para darle el tamaño y acabado deseado.

Las características  inspeccionadas en forma visual y óptica son las siguientes: longitud, ancho, diámetro, espesor, planicidad, acabado superficial y discontinuidades superficiales, estas últimas varían dependiendo del tipo de material y el proceso.

Los procesos de acabado son operaciones de maquinado y tratamiento térmico, las cuales incluyen fresado, torneado, taladrado, aserrado, esmerilado y pulido. Las características obtenidas durante los procesos de maquinado se inspeccionan dimensionalmente, incluyendo acabado superficial y rugosidad, para ello se puede utilizar un calibrador por comparación visual o medidor de perfil o contorno o, en algunos casos por medio de sistemas automáticos mediantes técnicas ópticas. Las partes sometidas a tratamientos térmicos son inspeccionadas dimensionalmente para determinar si presenta distorsión, se inspeccionan visualmente para verificar si existe decoloración y contaminación.

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