Caso Final Valorización de Trabajo Final Confiabilidad III: Auditoría de Riesgos ACR

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Caso Final Valorización de Trabajo Final Confiabilidad III: Auditoría de Riesgos ACR

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ÍNDICE

1.        Descripción del Proceso        3

2.        Conformación Equipos de Trabajo        3

3.        Criticidad: Definir metodología        3

4.        Diagnóstico y determinación de las causas raíces        3

5.        Identificación e Implementación de las soluciones/ acciones        4

6.        Seguimiento de las mejoras implementadas        4

1. Descripción del proceso:

Roberto

1. Conformación equipos de trabajo:

Roberto

1. Criticidad:

Roberto

1. Causas Raíces:

Bernardo

1. Identificación/Implementación de las soluciones/ acciones:

Daniel

• Se plantea un plan de soluciones coherente con las causas raíces latentes. Y se plantea una evaluación económica en base a costos anuales equivalentes, donde se plantea la situación base contra la situación mejorada. OK

• Desde el punto de vista del análisis de la penalización por eventos de falla, es claro que se disminuye por la esperada baja en la frecuencia de fallas.

En cuanto al análisis de costos de mantenimiento, no queda claro como se visualiza una disminución no sólo por frecuencia esperada sino por disminución de costos de mano de obra, si es que se mantienen los tiempos de reparación. Se entiende el aumento del costo del repuesto, ya que se espera mayor confiabilidad. OJO con este punto, en cuanto a la claridad del porque en la presentación

1. Seguimiento de las mejoras implementadas PDCA:

Stanko.

• Se plantea un ciclo de mejora Deming para el diseño, implementación y seguimiento de resultados de las soluciones, lo cual me parece adecuado para el ordenamiento. Pero no se plantean plazos, responsables ni indicadores de cumplimiento para el plan de implementación. En cuanto al seguimiento de la efectividad, se plantea el instrumento de medición, pero no así los responsables, la frecuencia y la meta. Incompleto

Conclusión.

Tabla de Ilustraciones

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1. Descripción del Proceso

Ubicación del problema dentro del proceso, agua arriba/ abajo etc.

1. Conformación Equipos de Trabajo

Facilitador, miembros, considerar plus realizar entrevistas reales en terreno.

1. Criticidad: Definir metodología

Realizar un modelo con impacto de criticidad, definir la metodología para definir criticidad de modos de falla/ equipos.

Utilizar base de datos de Roberto con modos de falla más importantes.

Se requieren datos históricos de detenciones y evaluación de impacto que tiene la detención en cada uno de los equipos.

Evaluar impacto en la detención por cada equipo. (Diagrama de flujo o bloques).

Matriz de criticidad con criterios Operacionales, seguridad y Medioambiente.

Más que la métrica debe quedar claro cómo se realizó, los criterios, cómo se evalúa la criticidad dentro de la métrica, la matriz utilizada. Explicar los rangos, etc.

1. Diagnóstico y determinación de las causas raíces

4.1 Definición del problema.

En un contexto de 10 modos de falla/ equipos.

4.2 Descripción funcional del equipo.

Descripción de la falla que se evaluará, impactos, análisis de variables. Ver los componentes y cómo afectan a la problemática. 

Evidencia física de las fallas.

1. Árbol lógico con modos de falla.
2. Proceso de validación de Hipótesis (Datos, entrevistas o el método que se elija). Se finaliza la validación, las hipótesis validadas se convierten en una causa raíz física.

Se buscan las causas raíces humanas y latentes. Pueden incluirse los análisis de expertos. Concluir cómo se validaron y descartaron las hipótesis.

1. Recomendaciones y Conclusión.

Desalipadora de Jabas

Función: Desapilar jabas para alimentar de 150 pollos a la línea de colgado.

Sistemas: Eléctrico, mecánico hidráulico.

(ranking de mayor frecuencia detenciones “()”)

Modos de fallas Mecánico

1. Falla riel cadena. No tiene registro de falla este año
2. Falla cadenas. Se tiene registro de fallas este año. (3)

1. Cadena Trabada.
2. Cadena cortada.
3. Desgaste cadena.

1. Rotura estructural de pedales. Se tiene registro de fallas este año. (2)
2. Rotura estructural mordazas. Se tiene registro de fallas este año. (4)

Modos de falla Eléctrico

1. Falla sensores. Existen registro de detenciones este año. (1)
2. Bobina electroválvula quemada. No tiene registro de falla este año
3. Fallas de sistemas de emergencia (rotura botonera emergencia). No tiene registro de falla este año
4. Fallas de PLC. No tiene registro de falla este año
5. Corto circuito tablero general. No tiene registro de falla este año
6. Falla motor. No tiene registro de falla este año

Modos de Falla Hidráulica

1. Falla manguera (rompimiento). No tiene registro de falla este año
2. Falla cilindros hidráulicos. No ha habido registros de fallas este año.
3. Falla válvulas. No ha habido registro de fallas este año.
4. Falla regulador de flujo. Se registras detenciones de planta por este motivo. (5)
5. Falla central hidráulica. No ha habido registro de fallas este año.

1. Falla motobomba.

1. Bajo nivel aceite central. Ha habido fallas pero sin detención de planta.
2. Falla sistema de enfriamiento aceite. No ha habido registro de fallas este año.
3. Suciedad aceite. No ha habido registro de fallas este año.
4. Saturación Filtros hidráulicos por suciedad. No ha habido registro de fallas.
5. Falla en sensor de nivel de la central. No ha habido registro de fallas este año.

Se concluye que los modos de falla más recurrentes, en orden de frecuencia son:

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