Determinar el número de ciclos y el tiempo promedio de la operación

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA MADRE Y MAESTRA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

Practica No.3

Determinar el número de ciclos y el tiempo promedio de la

operación (uso del método de cronometración con regresos a cero)

Presentado por:

Asignatura:

Lab.Estudio del Trabajo II

Facilitador:

Juan F. Féliz Peña.

Santiago de los Caballeros

República Dominicana

27 de mayo de 2023

INDÍCE

2. Introducción 4

3. Objetivos 5

4. Marco teórico 6

4.1 Estudio del trabajo 6

4.2 Diagrama de proceso bimanual 6

4.3 Determinación del número de ciclos para el estudio de tiempos 7

5. 8

6. Descripción del producto: 8

Vista del producto 8

7. Estudio de tiempos 9

8. Diagrama de proceso bimanual 12

9. 13

10. 13

11. 13

12. 13

13. 13

14. 13

15. -Medición de la hoja 13

16. Conclusión 16

17. Uno de los principales objetivos de la ingeniería de métodos a través del área del estudio de tiempos es calcular los tiempos promedio de una operación. En el cual implica la determinación de un tiempo ideal a partir del cual se puede asumir conclusiones, definir metas y los ritmos de producción de los operarios. Influyendo así directamente en la eficiencia y desempeño de la empresa. Es allí donde radica la importancia de un buen análisis de tiempos, donde se cumpla con todas las condiciones normales a las que se ve sometido un operario y donde el analista no interrumpa de forma alguna en el proceso que se lleva a cabo, con el fin de no sesgar los resultados obtenidos y lograr una mayor concordancia con la realidad. 16

18. 16

19. Durante el desarrollo de la práctica, se logró un analizar los diferentes elementos que componen el proceso trabajado durante el ensamblaje además de la determinación correcta de los números de ciclos que representativos a través de diversas métricas, como el método de cronometración vuelta a cero, el Tiempo Promedio de la Operación (TPO), el Tiempo Promedio del Elemento (TPE) asimismo la valoración porcentual de cada elemento basada en un conjunto de 45 observaciones. En el cual se pudo comprobar que a partir de los límites máximos y mínimos en ciertos casos algunos elementos requieren un mayor número de muestra que otros para así identificar si hay elementos extraños en los ciclos tomados por lo tanto se pudo obtener resultados más claros y precisos, disminuyendo en la mayor manera posible las variaciones de tiempo causadas por factores ajenos al operador; por lo que el análisis resulta más extenso. Por ende, los estándares acertados pueden significar la diferencia entre el éxito y el fracaso de alguna compañía. Es crucial utilizar buenas técnicas de toma de tiempos y determinar los números de ciclos representativos para obtener un tiempo promedio de operaciones confiable. 16

20. Bibliografía 17

Introducción

Hoy en día las empresas están en búsqueda de mejoras continuas a lo largo de todo su proceso productivo. Es por esto que cada vez se conoce más de cerca todo lo relacionado a la Ingeniería de métodos. Debido al constante empeño de reducir los costos por unidades producidas dentro de las empresas, las mismas han visto el estudio de tiempo como una de las herramientas más ideales para conseguir estos objetivos. Con este estudio se buscan mejoras a los procesos con el fin de aumentar la productividad de estos, lo cual afecta directamente la competitividad de la empresa en un aspecto positivo. Los estándares de tiempos establecidos con precisión hacen posible producir más en una planta dada, e incrementar la eficiencia del equipo y el personal operativo. Los estándares mal establecidos, conducen a costos altos y quizás fallas en toda la empresa.

De aquí radica la importancia de las buenas técnicas de toma de tiempo y de la determinación correcta de los números de ciclos que sean representativos. En esta ocasión para la realización del presente informe, en la toma de tiempos se empleó el método de cronometración con regresos a cero y para la determinación de la cantidad propia de ciclos para el estudio de tiempos, se utilizó el método estadístico. De este modo para lograr así determinar el tiempo promedio de operación más favorecedor. Los estándares acertados pueden significar la diferencia entre el éxito y el fracaso de alguna compañía. Con los resultados de los cálculos anteriormente mencionados, nos permitirán identificar en que áreas se pueden implementar mejoras y poder optimizar los procesos de una forma más eficiente.

Objetivos

Identificar los diferentes elementos que componen el proceso trabajado durante la práctica.

Analizar los tiempos del operario al realizar el proceso indicado. Utilizando el método de cronometración vuelta a cero.

Calcular el número de ciclos requeridos para realizar un estudio de tiempo.

Calcular los límites máximos y mínimos, para identificar a partir de ellos si hay elementos extraños en los ciclos tomados.

Marco teórico

Estudio del trabajo

Según Nivel y Freivalds (2009) en su libro Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo, la ingeniería de métodos el análisis en dos tiempos diferentes durante la historia de un producto. (p.3) Incluye el diseño, la creación y la selección de los mejores métodos de fabricación, procesos, herramientas, equipos y habilidades para manufacturar un producto con base en las especificaciones desarrolladas por el área de ingeniería del producto. (p.2) Muy a menudo, los términos análisis de operaciones, diseño del trabajo, simplificación del trabajo, ingeniería de métodos y reingeniería corporativa se utilizan como sinónimos. En la mayoría de los casos, todos ellos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo o reducir el costo por unidad de producción: en otras palabras, a la mejora de la productividad. En resumen, la ingeniería de métodos es el análisis sistemático a fondo de todas las operaciones directas e indirectas con el fin de implementar mejoras que permitan que el trabajo

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