Higiene Industrial

CAPÍTULO 2

2. MARCO TEÓRICO

2.1 Conceptos Básicos Generales

2.1.1 Seguridad Industrial

Es el conjunto de nomas y procedimientos encaminados a prevenir la ocurrencia de accidentes de trabajo y de enfermedades profesionales, mantener las instalaciones, materiales, máquinas, equipos y herramientas en buenas condiciones para su uso.

Se dedica a la prevención de los accidentes de trabajo mediante medidas de carácter técnico, organizacional y humano, a fin de proteger la fuerza laboral en los procesos productivos. En estas áreas es importante considerar el papel del ingeniero y el tecnólogo en seguridad industrial, para completar las actividades de atención a las personas, de responsabilidad concreta de los profesionales de la salud en el trabajo.

María Adela Marín Blandón y María Eugenia Pico Merchán. (2004): Fundamentos de Salud Ocupacional, Editorial Universidad de Caldas.

2.1.2 Higiene Industrial

Se define la higiene industrial como la ciencia dedicada al reconocimiento, evaluación y control de los factores ambientales que se originan en o por lugares de trabajo, los cuales pueden provocar perjuicios y patologías entre los trabajadores o ciudadanos de la comunidad. En últimas, la higiene industrial detecta, analiza, evalúa el sistema de trabajo y diseña los mecanismos de control y mejora del medioambiente del trabajador, en busca del mejoramiento de la salud y la productividad.

Se destaca el rol de los profesionales tales como: el ingeniero industrial, sanitario y civil, el arquitecto y a nivel más especializado el higienista industrial e ingeniero en salud ocupacional, así como la incursión de los tecnólogos en higiene industrial para apoyar a los anteriores profesionales en las acciones del campo específico de la higiene industrial.

María Adela Marín Blandón y María Eugenia Pico Merchán. (2004): Fundamentos de Salud Ocupacional, Editorial Universidad de Caldas.

2.1.3 Tareas críticas

El análisis de seguridad de tareas constituye una herramienta cualitativa para el análisis de riesgo. Este método corresponde con el desarrollado por el Internacional Loss Control Institute, equivalente al job safety análisis (JSA).

Dicha metodología analiza simultáneamente la seguridad, la calidad, el medio ambiente y la eficiencia de las tareas para la elaboración de nuevos procedimientos o para la revisión de los existentes, incluyendo las nuevas etapas siguientes:

• Hacer inventario de las tareas sistemáticas que requieran secuencias definidas y que corresponda a la ocupación laboral de cada trabajador principalmente en las secciones de producción, distribución y mantenimiento.

• Identificar las tareas críticas.

• Descomponer las tareas en pasos o actividades.

• Identificar los peligros que puedan producir pérdidas desde el punto de vista de seguridad, protección ambiental, calidad y eficacia.

• Efectuar una comprobación de la eficiencia de los pasos.

• Efectuar las recomendaciones pertinentes en cada paso.

• Escribir los procedimientos de las tareas críticas.

• Poner en práctica los procedimientos

• Actualizar y mantener registros de los procedimientos.

La identificación de peligros y las posibles pérdidas de materiales exigen el análisis de cada paso, formulándose las siguientes preguntas:

• Es ésta la mejor forma de realizar la tarea?

• Puede mejorarse?

• Qué peligro existe de que pueda afectar a la seguridad?

Para realizar el inventario de las ocupaciones se debe:

 Dividir cada ocupación en tareas para determinar criticidad

 Fuentes de Información

 supervisores

 manuales (guías de clasificación de ocupaciones)

 observación/conversación

 el grupo de trabajo

Mecanismos para identificar las tareas críticas

• Preguntas para clasificar por criticidad

 ¿puede resultar en pérdida grave mientras se realiza?

 ¿después de realizada?

 ¿que tan grave puede ser la pérdida?

 ¿con qué frecuencia se espera que esto ocurra?

• Frecuencia de ocurrencia determinada por:

 repetitividad

 probabilidad de pérdida

Una vez determinadas las tareas críticas se procederá a evaluar el riesgo bajo tres criterios:

• Gravedad

• Repetitividad o Exposición

• Probabilidad

Gravedad

0 - sin lesión o enfermedad, o una pérdida de calidad de

producción o de otro tipo inferior a US$100.

2 - lesión o enfermedad leve, sin pérdida de tiempo, daño a la propiedad que no provoque interrupción, o una pérdida de calidad, de producción o de otro tipo de US$100 a US$1000

4 - una lesión o enfermedad con pérdida de tiempo, sin incapacidad permanente, o daño a la propiedad con interrupción, o una pérdida de calidad, de producción o de otro tipo de más de US$1000 pero menor de US$5000

6 - incapacidad permanente o una pérdida de vida o de una parte del cuerpo, y/o pérdida extensa en estructuras, equipos o materiales. Pérdidas de calidad, producción u otro tipo que excedan los US$5000

Repetitividad

Probabilidad

-1: Menor que la probabilidad promedio de pérdida

0: Probabilidad promedio de pérdida

+1: Mayor que la probabilidad promedio de pérdida

Pasos en el Análisis de Tareas

• Dividir la tarea en pasos o actividades.

• Identificar las exposiciones a pérdida

• Hacer un chequeo de eficiencia

• Desarrollar controles

Claves para Identificar Pérdidas Potenciales

• Experiencia anterior de pérdidas

• Potencial de gran pérdida

• Pérdidas pequeñas recurrentes

Una vez analizadas las tareas bajo estos tres criterios se suman los puntos. La escala de criticidad va de 0 a 10, menos de tres puntos son descartadas bajo el criterio de control de pérdidas y no son incluidas en la lista de tareas críticas. Las tareas que hayan obtenido una valoración de ocho puntos o más se consideran como las más críticas que demandan una atención inmediata.

Descomponer la tarea en pasos o actividades

 Orden particular

 Examinar cada etapa por exposiciones a pérdida (seguridad, calidad, producción)

 Número de pasos adecuado

Identificar las exposiciones a pérdida

• Personas

• Equipos

• Materiales

• Ambientes

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