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PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL JIT

J2: SISTEMA KANBAN

Ejemplos

Circuitos

KANBAN

1 DEFINICIÓN

KANBAN es un término japonés el cual se traduce como etiqueta de instrucción. Sin embargo, en la práctica, KANBAN no se limita a una etiqueta (tarjeta). Esta tarjeta no serviría de mucho si no se aplicase de acuerdo a ciertos principios y reglas.

Entonces, para definir KANBAN, debemos tomarlo en dos aspectos:

2 KANBAN COMO SISTEMA FÍSICO

Es una tarjeta o cartón que contiene toda la información requerida para ser fabricado un producto en cada etapa de su proceso productivo. Esta tarjeta generalmente se presenta bajo la forma de un rectángulo de cartón plastificado de pequeño tamaño y que va adherido a un contenedor de los productos de los cuales ofrece información.

Una tarjeta Kanban contiene información que varía según las empresas, pero existen unas que son indispensables en todos los Kanbans, a saber:

- Nombre y/o código del Puesto o Máquina que procesará el material requerido

- Iniciales o código del Encargado de Procesar

- Nombre y/o código del Material procesado o por procesar, requerido

- Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra más grande)

- Destino del material requerido

- Capacidad del contenedor de los materiales requeridos

- Momento en el que fue procesado el material

- Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente

- Número de turno

- Número del lugar de almacén principal

- Estado del material procesado

Puede añadirse o restarse alguna información, lo importante es que ésta debe satisfacer las necesidades de cada proceso productivo. El Departamento de Manufactura puede generar los KANBAN.

La función principal e inmediata de un KANBAN es ser una ORDEN DE TRABAJO, no sólo es una guía para cada proceso, sino una orden la cual DEBE CUMPLIRSE.

Otra función de Kanban es la de Movimiento de material, la tarjeta Kanban se debe mover junto con el material.

2.1 Objetivos de KANBAN

En cuanto a Producción:

- Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo.

- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo y tiempo innecesario.

En cuanto a flujo de materiales:

- Prioridad en la producción, el Kanban (la instrucción) con más importancia se pone primero que los demás.

- Comunicación más fluida.

2.2 Tipos de KANBAN

Para alcanzar estos objetivos, se hace uso de, por lo menos, tres TIPOS de KANBAN:

2.2.1 KANBAN de señal. Es el primer KANBAN a utilizar y sirve como una autorización al último puesto de procesamiento (generalmente el de ensamblado) para que ordene a los puestos anteriores a empezar a procesar los materiales.

2.2.2 KANBAN de producción. O de trabajo en proceso. Indica la cantidad a producir por el proceso anterior. Cuando no puede ser colocada cerca al material (p.ej. si el material está siendo tratado bajo calor), debe ser colgada cerca del puesto donde este material es procesado.

2.2.3 KANBAN de transporte. O de retiro de material. Indica la cantidad a recoger por el proceso posterior y se utiliza cuando se traslada un material ya procesado, de un puesto a otro posterior a éste. Va adherida al contenedor.

2.3 Circulación de KANBAN

Consideremos una fábrica donde los puestos de trabajo son situados unos a continuación de otros y que el flujo de producción (flujo de materiales) circula de izquierda a derecha, según la representación siguiente:

Proveedor  Puesto 1  Puesto 2  …  Puesto n  Cliente

En el sistema Kanban –tomado como Técnica (Sistema abstracto)– es la petición de un producto lo que inicia la producción (producción pull de minimización del inventario).

En el gráfico, se observa:

a. El cliente hace un pedido

b. El Puesto n recibe un KANBAN de señal

c. Entonces, el Puesto n necesita los productos para cumplir el Kanban de Señal

d. El operador del Puesto n toma los tipos (en cuanto al tipo y al lote de material) de contenedores (vacíos) de acuerdo a lo que necesita y los envía al Puesto n-1, acompañados, cada uno de ellos, de:

 “n-1” Kanban de Transporte (sin ninguna información y dentro de los contenedores) que van dentro de los contenedores y serán utilizados por los n-1 Puestos de trabajo restantes.

 y Un Kanban de Producción (con toda la información necesaria) adherido dentro del contenedor y es una orden para el Puesto n-1.

e. El operador del Puesto n-1 toma un Kanban de Transporte (vacío), quita los Kanban de Producción de los contenedores, y coloca ambos tipos de KANBAN en un lugar cerca a su puesto, si es necesario toma más contenedores (vacíos) de acuerdo a lo que necesita y los lleva hacia el Puesto n-2, acompañados, cada uno de los contenedores que tomó, de:

 “n-2” Kanban de Transporte (sin ninguna información y dentro de los contenedores) que van dentro de los contenedores y serán utilizados por los n-2 Puestos de trabajo restantes.

 y un Kanban de Producción (con toda la información necesaria) adherido dentro del contenedor y es una orden para el Puesto n-2.

f. SE REPITE ESTE PROCESO HASTA LLEGAR AL PUESTO 1

g. El Puesto 1 quita los Kanban de producción de los contenedores, toma los (2-1=1) Kanban de transporte que les fueron enviados por el Puesto 2 y es cuando empieza el procesamiento de los materiales.

AQUÍ TERMINA EL FLUJO DE INFORMACIÓN

h. Cuando el Puesto 1 termine este procesamiento (primer procesamiento), coloca los tipos de materiales ya procesados en sus contenedores respectivos, llena la información correspondiente en los Kanban de Transporte y los adhiere en la parte externa del contenedor.

AQUÍ EMPIEZA EL FLUJO DE MATERIALES

i. El contenedor entonces es enviado hacia el Puesto 2.

j. El Puesto 2 recibe los contenedores con los materiales ya procesados en el Puesto 1, verifica de acuerdo los Kanban de transporte (que ya contiene información) y empieza a trabajar de acuerdo al Kanban de producción (que colgó cerca de su puesto de trabajo y que le envió anteriormente el Puesto 3)

k. Cuando el Puesto 2 termine este procesamiento

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