Manufactura Esbelta

RESUMEN.

La Manufactura Esbelta se basa en la mejora continua y la eliminación de toda operación que no agrega valor al producto final. Surgió gracias a la competencia que se da en industria automotriz de occidente y la japonesa. Evoluciono gracias al carácter progresivo, incremental, que se caracterizo por el avance tecnológico.

Ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en la eliminación planeada de todo tipo de desperdicio, el respeto por el trabajador (Kaizen) y la mejora consistente de productividad y calidad.

Cuando se realiza la “Manufactura Esbelta” aumenta la calidad, se simplifica la operación de toda organización, se reducen tus costos, y satisfará mejor al cliente.

1. MANUFACTURA ESBELTA (Página 1)

2. EL CONCEPTO Y ORIGEN DE MANUFACTURA ESBELTA (Página 3)

2.1 Manufactura y Productividad (Página 4)

3. LAS TRES MS (Página 5)

3.1 Muda (Página 5)

3.2 Mura (Página 5)

3.3 Muri (Página 5)

4. EL DESPERDICIO EN LA MANUFACTURA ESBELTA (Página 6)

5. ÉXITO EN EL SISTEMA TOYOTA (Página 8)

6. HERRAMIENTAS (Página 12)

6.1 Aplicando enfoque de Muda (Página 12)

6.2 Aplicando enfoque de Muri (Página 13)

7. LAS 5’S.

7.1 SEIRI (Página 16)

7.2 SEITON (Página 16)

7.3 SEISO (Página 16)

7.4 SEIKETSU (Página 17)

7.5 SHITSUKE (Página 18)

8. SMED (Página 19)

9. TPM (Mantenimiento Total Productivo, Total Productive Maintenance) (Página 20)

10. TRABAJO ESTANDARIZADO. (Página 21)

11. CONCLUSIONES. (Página 22)

12. TRABAJOS CITADOS (Página 23)

1. MANUFACTURA ESBELTA.

La cultura japonesa fue pionera en crear “La Manufactura Esbelta”. Esta civilización se destaca por tener protocolos entorno en toda su vida, desde ámbitos laborales hasta en sus vidas personales; para ellos en la disciplina esta el secreto del éxito. Ellos son estrictamente disciplinados en relación con el tiempo y toman a este en forma honorable. A los japoneses no le importa ser inteligentes, lo que les importa es ser disciplinados; la clara prueba de esto, es que ellos no inventaron los carros, ni las motos y muchos menos los computadores. ¿Pero quiénes son los dueños de Nissan, Toyota, Yamaha, Mitsubishi, Toshiba, etc.? Todos esos inventos llegaban a ellos, y lo mejoraron gracias a la disciplina. (Kenji, 2011)

Hoy día las empresas buscan reducir costos y ganar competitividad; La Manufactura Esbelta se basa en la mejora continua y la eliminación de toda operación que no agrega valor al producto final. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes genios del Sistema de Producción Toyota.

Surgió gracias a la competencia que se da en industria automotriz de occidente y la japonesa. La industria del automóvil sigue siendo la mayor actividad manufacturera del mundo de la que dependen miles de familias. Más aún, ha trastocado por dos veces en este siglo las técnicas de producción vigentes. Primero fue la producción en masa ideada por Ford y extendida después al resto de industrias; ahora es el sistema Toyota o de producción ajustada. (J. P. Womack, 1990)

El resultado de la competencia de las industrias automotrices fue una filosofía de mejora continua que le permite a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Ana Godínez (2009) explica que cuando se aplica una “Manufactura Esbelta” y una mejora continua de procesos hay un gran incremento de ganancias, y bien pueden hacerse parte de tu cultura. Toda actividad organizacional tiene procesos y esto se debe a que al final entregan un producto u servicio a un cliente. Se puede considerar esto como una especie de adoctrinamiento que le otorgara grandes beneficios.

“La disciplina tarde o temprano le ganara a la inteligencia… En la disciplina está la clave del éxito”. (Kenji, 2011)

2. EL CONCEPTO Y ORIGEN DE MANUFACTURA ESBELTA.

La manufactura es la creación de bienes y servicios. La administración de manufactura son las actividades que se relacionan con la creación de bienes y servicios a través de la transformación de insumos en salidas. Las actividades que generan bienes y servicios tienen lugar en todas las organizaciones. (Correa, 2007)

El concepto surge de la competencia de industrias automotrices de occidente y japonés desde hace más de 50 años, ya pasada la segunda guerra mundial; pero principalmente surgió del Sistema de Producción de Toyota (Toyota Production System, TPS). Lean es un conjunto de “Herramientas” que ayudan a la identificación y eliminación o combinación de desperdicios (muda), a la mejora en la calidad y a la reducción del tiempo y del costo de producción. Algunas de estas herramientas son la mejora continua (kaizen), métodos de solución de problemas como 5 porqués y son sistemas a prueba de errores (poka yokes).

La base del sistema radica en la mejora continua y la eliminación del despilfarro: hay que desterrar todo lo que no añada valor al producto final, como revisiones y rectificaciones, mala distribución en planta, existencias, largos periodos de preparación de las máquinas y de fabricación, entre otros. Probablemente, una de las principales aportaciones del modelo japonés no tenga tanto que ver con técnicas concretas como con el redescubrimiento de la función de producción como ventaja competitiva; una función de producción no aislada en el corazón de la empresa, en manos de ingenieros, sino en contacto con el mercado, conocida y entendida por los altos directivos de la empresa. Hoy, que se ha reconocido el papel de la tecnología como fuente de competencias básicas para la empresa, debemos recordar que tan importante como la tecnología de producto es la de proceso, donde se engloban tanto los nuevos sistemas de organización de la producción, como los de producción ajustada. (J. P. Womack, 1990)

2.1 Manufactura y Productividad.

La búsqueda continua para lograr eliminar el desperdicio es sinónimo de búsqueda de productividad, entendida como la capacidad de la sociedad (o empresa) para usar de forma racional y óptima los recursos de que dispone: humanos, naturales, financieros, científicos

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