MÉTODOS DE PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN

UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO ANZOÁTEGUI

ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS

DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

ELEMENTOS DE METALURGIA

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        Profesora:                                                                    Bachilleres:

       Lara Yamilé                                                         - Flores Alexandra   C.I: 18.569.921

                                                                          -  Flores Dulce          C.I: 20739699

Puerto la Cruz, febrero de 2013.

1. Modificación de diseño

El diseño adecuado debe mantener contacto con el agente de corrosión a un mínimo. Las uniones deben diseñarse adecuadamente para reducir la tendencia a que los líquidos entren y sean retenidos. El contacto entre materiales alejados en la serie electromotriz debe evitarse; en caso contrario, deben separarse por hule o plástico para reducir la posibilidad de corrosión galvánica.

Las grietas son una fuente potencial de corrosión por celda electrolítica, en la cual la fuerza electromotriz se debe a una diferencia de concentraciones de electrodo entre el ánodo y el cátodo. Frecuentemente se encuentran en secciones donde dos placas se atornillan conjuntamente en una solución corrosiva. No importa cuanta fuerza de torsión se aplique al tornillo, es prácticamente imposible eliminar las grietas dentro de las cuales la solución penetra gradualmente y se llega a estancar. Las grietas pueden evitarse utilizando soldaduras en vez de sujetadores mecánicos o empleando empaquetaduras aislantes entre las superficies paralelamente maquinadas.

También se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se potencia la corrosión por erosión.

Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas provoca la aparición de celdas por concentración.

1. Modificación del medio

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión, algunos métodos usados son:

• Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por ende se disminuye el riego de corrosión.
• Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante evitar las disoluciones estancadas.
• Eliminar el oxígeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión especialmente en las calderas de agua.
• La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que está corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión, se utiliza principalmente en aceros inoxidables.
• La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios tipos: los inhibidores de absorción que forman una película protectora, los inhibidores barrenderos que eliminan oxígeno. En general, los inhibidores son agentes químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran preferentemente hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen una polarización por concentración o por resistencia.

1. Selección de materiales

En la mayoría de los casos, la utilización de metales con alto grado de pureza tiende a reducir la corrosión por agujeros en la superficie, minimizando las inhomogeneidades, con lo cual se mejora la resistencia a la corrosión.

Algunas adiciones de aleaciones mejoran la resistencia a la corrosión formando películas de óxido superficial no porosas y adherentes o ayudando a su formación. Esto es particularmente cierto en adiciones de manganeso y aluminio a aleaciones  al cobre, en adiciones de molibdeno a aceros inoxidables, y en adiciones de magnesio a aluminio.

Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr. Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr. Y para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti.

1. Protecciones Anódicas

Consiste en la polarización de la pieza metálica hasta un potencial fijo más pasivo que el del equilibrio metal/disolución. En estas condiciones, la velocidad de corrosión debería incrementarse notablemente pero, en ciertos casos (para ciertos materiales), se observa que esta velocidad es prácticamente cero. La explicación se encuentra en el hecho de que al aumentar el potencial aplicado a la pieza, se forma una capa superficial de óxidos metálicos que “impermeabilizan” al metal frente al medio agresivo en el que se encuentra. Evidentemente, esta capa de óxidos debe poseer ciertas características físicas y químicas para proteger al metal de forma efectiva.

Ventajas:

• Bajos costos de operación.
• Aplicabilidad a un alto rango de corroentes severos.
• Alta energía de arrojamiento, puede proteger estructuras complejas.

Limitaciones:

• Aplicable solamente a los sistemas metal-corroente que exhiban pasividad.
• Altos costos de instalación. Requiere de electrodos de referencia y auxiliares y una alta corriente de iniciación.
• El rango de corrosión podría ser muy alto si el sistema se saliera de control.
• No es recomendable cuando el medio es HCL o CL, pueden aparecer fenómenos de corrosión localizados durante la polarización anódica.

Aplicabilidad:

Se suele utilizar para proteger tanques de almacenamiento de ácidos.

1. Protecciones catódicas

Es una de las técnicas que controla la corrosión de un metal en contacto con un electrolito, convirtiendo el metal en el cátodo de una celda electroquímica mediante el paso de la corriente que proviene de un ánodo.

Las aplicaciones más comunes son protección de la corrosión del suelo (tuberías subterráneas y cables) y corrosión marina (cables, boyas y amarres de barcos).

Los sistemas de protección catódica comúnmente usados son:

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