Principios de "Lean Manufacturing – Producción Esbelta"

En los años 60´s y 70´s los empresarios industriales se dieron cuenta de los inconvenientes de la producción en masa, considerada hasta ese momento como el modelo de producción ideal. Los grandes inventarios y lenta o nula respuesta a cambios en las tendencias de compra, conllevó a la transformación de los sistemas de producción, dándose las primeras modificaciones en la Industria automotriz. Sin embargo, esta vez, el cambio no fue liderado por Ford, ni cualquier otro fabricante estadounidense. Fueron los japoneses de Toyota los que iniciaron esta revolución con un método muy conocido en el ambiente industrial, el Toyota Production System (TPS), cuyos impulsores fueron las limitaciones de espacio y la necesidad de atacar mercados más pequeños con mayor variedad de vehículos.

El sistema se consolidó con el tiempo y rindió frutos a los japoneses tanto en su territorio como en suelo americano. Así las cosas, la lección de finales del siglo XX fue clara: La producción debe obedecer a la eficiencia, a la eliminación de procesos desperdiciados y al aprovechamiento de los espacios físicos, es decir, debe ser "más delgada (LEAN)".

Para James P. Womack, presidente del Lean Enterprise Institute (www.lean.org), en una economía globalizada, con muchas industrias maduras, resulta imposible evitar la competencia y la pregunta debe ser: “¿Cómo pueden los gerentes lograr la satisfacción de sus clientes al tiempo que eliminan desperdicios en sus rutinas administrativas y operativas en las plantas, ingeniería, compras, distribución y ventas al consumidor final?" .

Una muy buena solución a la pregunta anterior es la de Michael Dell, con su modelo de producción de equipos de computación, basado en una visión de negocios que obedece sólo a la demanda. Bajo este esquema se anulan algunas etapas de procesos, incluyendo a los distribuidores, para lograr un sistema basado en justo a tiempo (JIT) y Jalar (Pull), fabricando sólo cuando un producto ya está comprado. Esto, al final se traduce en flujo de caja.

Al cobrar a sus clientes por medio de tarjetas de crédito y sistemas electrónicos de pago, Dell obtiene el fruto de sus ventas en alrededor de 24 horas, mientras que sus competidores lo obtienen en 16 y 35 días.

Principios de "Lean Manufacturing – Producción Esbelta":

El término de Lean Manufacturing puede ser traducido como Manufactura Delgada o manufactura Esbelta. Su propósito es el de reducir las actividades que no agregan valor de los procesos para agilizarlos.

La filosofía "Lean Manufacturing" busca eliminar las "mudas", palabra japonesa que significa "desperdicio", y que según Womack, podemos definir como toda aquella actividad que utiliza recursos pero que no genera un valor ante los ojos del cliente, y que actualmente plaga a la mayoría de las empresas. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa, esbelto") incluyen procesos de análisis continuos (kaizen), producción "pull" (producir según la demanda), elementos y procesos "a prueba de fallos -antitontos" (poka yoke), conceptos como justo a tiempo (Just in time) y cero defectos.

Lean manufacturing es una filosofía de gestión que busca reducir los 7 tipos de "desperdicios": sobreproducción, tiempos de espera, transportes, reprocesos, inventarios, movimientos y defectos en productos. Eliminando despilfarro, la calidad mejora y los tiempos de producción y costos se reducen.

Algunos términos básicos de esta filosofía son:

Valor: determina lo que el cliente está dispuesto a pagar.

Cadena de Valor: Modelado y registro de todas las acciones específicas requeridas para eliminar las actividades que no añaden valor.

Flujo: eliminación de interrupciones para lograr que el flujo de la cadena sea suave y continuo (evitar cuellos de botella).

Dinamizar: La capacidad de innovar productos y procesos a través de conceptos que brinda la utilización por parte de los clientes.

Perfección: La habilidad para lograr que las cosas se hagan bien desde el primer momento.

Los principios clave de lean manufacturing son:

Calidad perfecta a la primera - cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen.

Minimización del despilfarro – eliminación de actividades que no agregan valor y optimización de los recursos escasos (capital, gente y espacio)

Mejora continua – reducir costos, mejorar calidad, aumentar productividad y compartir información

Procesos "pull": productos “jalados”(solicitados) por el cliente, no empujados (“push”) por el final de la producción.

Flexibilidad – producir rápidamente variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia en menores volúmenes de producción.

Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores compartiendo el riesgo, los costos y la información.

Lean es lo concerniente a obtener las cosas correctas, en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y abierto al cambio.

Aplicaciones

Las técnicas “Lean” pueden utilizarse satisfactoriamente en cualquier área ó departamento de una organización; sin embargo a continuación se exponen dos casos particulares cuya filosofía también puede ser asimilada a otras áreas como: administrativa, financiera, comercial, servicios, etc.

1. Tecnología de Información Esbelta o "Lean TI":

Conjugando "lean manufacturing"

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