Procesos De Arena

PROCESO DE FUNDICION CON ARENA

(LAB. DE FUNDICION DE INGENIERIA MECANICA E.P.N.)

El proceso de fundición con arena.- se pasa la arena por un colador (filtro) una vez preparada la mezcla de fundición o mezcla de moldeo, consiste en la combinación de arena silícica – si02, oxido de silicio, arena silícica. ( de un tamaño menor a 2mm y superior a 0,5mm) y un aglutinante-bentonita ( 8% de arcilla y 6% de agua) en relación con el peso de la arena, al comenzar el moldeo en cajas de madera para sostener la arena, con la caja invertida, se coloca el molde deseado partido en 2, se esparce arena de contacto, muy uniforme y fina, se comprime hasta que tenga buena consistencia, es decir se comparten valores determinados para que los sostenga en forma y permita la permeabilidad necesaria, se coloca de 2-3 capas bien comprimidas de sentido lateral y horizontal, se nivela el molde a la caja, se punzona para mejorar la permeabilidad de la arena, se invierte la caja inferior, se pone las siguientes mitades de los moldes, se pone la caja suprior del molde, se esparce granos de arena seca para que no se pegue la arena de la caja superior con la inferior, se ponen tubos para que conduzca el metal al interior de la cavidad que se construye, se hace el mismo procedimiento para la segunda caja, se sacan los tubos, se quita los residuos de arena suelta, se expande con ductos de entrada de metal y salida de gases con un cono de madera, para quitar la arena de los ductos, se utilizan los mismos tubos.

Se retira la caja superior, se retira los moldes sin deformar la forma exacta del molde, se hacen canales que van de los agujeros del tubo a la cavidad de piezas a producir, se retira la arena suelta con pistola de aire, se compacta el fondo nuevamente, hay choca el metal al ingresar el molde, se le aplica mezcle de grafito con melaza y agua para una mejora superficial, luego se seca el molde con una antorcha para eliminar los residuos de agua, para evitar que produzcan burbujas al interior de la pieza, ya terminado se unen las 2 cajas, cada molde deseado a mayor tamaño será su caja deseada, para producción en serie es indispensable usar cajas de moldeo desarmables, se le pone peso en la parte superior para evitar debido a la presión METALOSTATICA, la caja superior se levante y el metal salga por la entercará de las 2 partes del molde, esta presión depende de la altura de la columna de metal y la densidad del metal líquido.

Se coloca chatarra de bronce, para esta ocasión una aleación de 89% de cobre y 11% de estaño a una densidad de 8,9 g/cm3 se funde a temperatura de 1.020¨c, con el tamaño de la pieza se emplea un crisol N¨.-18, se mete al horno fijo a diésel utilizada para esta ocasión, se alcanza una temperatura de 1.300¨c, por seguridad deben de usar trajes reflexivos de asbesto, cuando se satisface se pone un DESGASIFICANTE. (Fundente oxidante – FUNDOX *XL*) para evitar

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