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6.1.4 MRP VS JIT

El JIT se define como un proceso que trata de eliminar el desperdicio y que. si se establece en la forma correcta, dará por resultado entregas de materiales justo a tiempo.

El sistema MRP, por su parte, es un sistema computarizado para la planeación de materiales y para la programación de la producción. que trata de hacer entregas justo a tiempo y. en el cual, un resultado puede ser la eliminación del material excesivo.

El sistema MRP no trata de ubicar y eliminar el desperdicio (además. quizás. del material de desperdicio) y, por definición, no es un proceso JIT. Por lo tanto, las comparaciones directas entre los sistemas JIT y MRP son válidas sólo cuando se realizan entre los aspectos de planeación de material y aspectos del control de la producción del MRP y el sistema kanban de un proceso JIT.

Sistemas para empujar Vs. sistemas para jalar. La planeación de los materiales y el control de la producción de las operaciones de manufactura pueden clasificarse como de “empujar” o de “jalar”.

En el modo de “empujar”. una operación consiste en enviar o fabricar, anticipándose a la demanda futura, mientras que en el modo de “jalar”. la operación se trata de fabricar en reacción a la demanda presente, igual puede ser una petición real del cliente o la necesidad de reabastecer las existencias.

Los sistemas de “empujar” tienden a planear. a ser proactivos y anticipativos, mientras que los sistemas de ‘jalar” tienden a ser expeditos. reactivos y a responder. Los sistemas kanban son representativos de los sistemas de ‘jalar” mientras que los sistemas MRP y, en particular, los sistemas MRP II suelen asociarse con los sistemas de “empujar”.

Limitaciones de los sistemas de empuje. En un ambiente que se puede predecir, los pronósticos de demanda siempre serían evidentes, las listas de materiales serían completamente exactas, los proveedores realizarían el embarque a tiempo y con toda exactitud, nada se extraviaría ni se contaría mal, las máquinas nunca fallarían, todo el personal se presentaría cuando se esperara y todos los intervalos del proceso serían absolutamente predecibles. En tal ambiente, todas las actividades de manufactura se programarían usando el sistema MRP/empujar, cada componente llegaría a su destino justo a tiempo y cada artículo manufacturado se terminaría de igual forma.

Sin embargo. ningún ambiente es por completo predecible. Para garantizar la entrega del producto cuando se enfrentan los problemas inevitables que surgen a lo largo de la cadena, desde el suministro de materiales hasta la manufactura del producto, se añade tiempo de baja actividad a la programación del sistema MRP.

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