Proyecto tec milenio.

No. equipo:

4 Nombre del profesor:

Víctor Hugo Waldo Balleza

Fecha:

07/07/16

Bibliografía:

Evidencia parte 1.-

1.- Por cada uno de los miembros del equipo seleccione un proceso o celda de manufactura.

1.- Fabricación del radiador 34 vhp.

2.- Explique los pasos o secuencia que sigue el proceso.

Proceso.

TUBOS.

El proceso por el que pasa cada uno de los radiadores se basa en los tubos y los separadores (intercambiador de calor) el cual sigue el siguiente proceso. Antes de ser llamado radiador toma el nombre de panal.

Tubos para el panal.

1. Concentrado de materia prima del aluminio. El material proporcionado llega en rollos de aluminio de diámetros de hasta 2 metros con un ancho que va de los 18 mm a los 32 mm y espesores de 60 micras a 100 micras, estos están almacenados en la bodega de aluminios.

Este punto es distribución de proceso de posición fija ya que la materia prima tiene que llegar a ese lugar para empezar el proceso.

2. Transporte de materia. El operador va por el rollo al almacén, y lo transporta en carros hasta la máquina y lo coloca en el des bobinador.

3. Devanador. Ya colocada la cinta de aluminio van pasando a una maquina por medio de un devanador y un sistema de rodillos, en donde se van haciendo los dobleces necesarios para la formación del tubo además de las pequeñas formas que posee a partir de un molde pequeño.

Este proceso es de tipo distribución en línea, ya que la maquina realiza la acción específica sin alteraciones en la forma de hacerlo y solo fabrica un tipo de producto que en este caso es doblar.

4. Rebanador. Después pasa a un rebanador el cual comienza a cortar las piezas a una medida ya establecida.

Este proceso es de tipo distribución en línea, ya que la maquina realiza la acción específica sin alteraciones en la forma de hacerlo y solo fabrica un tipo de producto que en este caso es cortar.

5. Inspección por máquina. Los tubos que se hayan cortado mal, la misma máquina las desechas.

6. Concentración de tubos. Al término de esto, los tubos van cayendo automáticamente en una charola en donde se irán formando grupos de cierta cantidad de tubos, las cuales serán transportadas por medio de un operador a otra máquina para comenzar con la formación del panal del radiador.

Este proceso es de tipo distribución en línea, ya que la maquinaria es especializada y realiza la acción específica sin alteraciones en la forma de hacerlo y solo se encarga de tirar los tubos terminados.

SEPARADORES.

Se lleva a cabo el mismo proceso que se realiza para los tubos; únicamente con la diferencia de que los dobleces que se harán en el separador deben ser más pequeños y detallados.

1. El material proporcionado llega en rollos de aluminio de diámetros de hasta 2 metros con un ancho que va de los 18 mm a los 32 mm y espesores de 60 micras a 100 micras, estos están almacenados en la bodega de aluminios.

Este punto es distribución de proceso de posición fija ya que la materia prima tiene que llegar a ese lugar para empezar el proceso.

2. Transporte de materia. El operador va por el rollo al almacén, y lo transporta en carros hasta la máquina y lo coloca en la bobina.

3. Devanador. Ya colocada la cinta de aluminio van pasando a una maquina por medio de un devanador y un sistema de rodillos, en donde se van haciendo pequeños dobleces

Este proceso es de tipo distribución en línea, ya que la maquina realiza la acción específica sin alteraciones en la forma de hacerlo y solo fabrica un tipo de producto que en este caso es doblar.

4. Rebanador. Después pasa a un rebanador el cual comienza a cortar las piezas a una medida ya establecida.

Este proceso es de tipo distribución en línea, ya que la maquina realiza la acción específica sin alteraciones en la forma de hacerlo y solo fabrica un tipo de producto que en este caso es cortar.

5. Formación del panal. La máquina va colocando un tubo y un separador para poder formar el panal; un robot se encarga de llevar la cuenta de los separadores y los tubos que debe llevar cada uno de los panales y el mismo se encarga de transportarlo a otra zona de la maquina en donde se le colocan los cabezales.

6. Ensamble. Finalmente por medio de un brazo automático se ensambla uno de los laterales y el otro lateral es colocado en otra parte fija para ser ensamblados.

7. Nivelación. Después de que esta ensamblado pasa por una plancha que baja sobre el panal y lo presiona de tal manera que los tubos y separadores estén al mismo nivel.

8. Colocación de marco. Una vez hecho el ensamble el operador colocara un marco el cual sirve para que no pierda el performance.

9. El operario se encarga de llevarlo en unos contenedores con ayuda de una base con ruedas para transportar una mayor cantidad (24 piezas).

10. Eliminación de aceite. Enseguida los panales son colocados por el operador a una distancia considerable sobre una banda que conduce a un horno a una temperatura de 170°c para eliminar el aceite del proceso de fabricación.

11. Aplicación de fundente. La siguiente estación es la aplicación de u desoxidante o fundente por medio del operador, el cual es un polvo disuelto en agua donde el agua actúa como transporte esta mezcla esta a un densidad de 4 a 10% de fundente en el agua.

12. Secado. La siguiente estación es la de secado, donde el panal sigue sobre la misma banda y se somete a un segundo horno con una temperatura de 250° C a 26°C para eliminar toda la humedad que lleva la pieza, de la estación anterior.

13. Soldado o Brazing. La pieza sigue sobre la banda donde entra a un tercer horno de soldado o brazing; este horno cuenta con 6 zonas y tienen temperaturas independientes en la parte superior e inferior y el perfil de temperatura es el siguiente:

| Z1 | Z2 | Z3 | Z4 | Z5 | Z6 |

Superior | 540 | 600 | 640 | 630 | 615 | 595 |

inferior

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