DISEÑO MATRIZ DE CORTE PROGRESIVA

DISEÑO MATRIZ DE CORTE PROGRESIVA

1. Objetivo-

Diseñar una matriz progresiva que cumpla con los requisitos y características solicitados por el cliente Universidad Distrital, igualmente garantizando una intercambiabilidad entre  las piezas de la matriz y minimizando el número de piezas defectuosas generadas durante las operaciones de perforado y corte.

1. Justificación

El proceso de diseño y fabricación de la matriz de corte está justificado económicamente por el nivel de producción requerida, ya que, se tiene que generar 50.000 unidades por día durante el primer año, el costo de la matriz de corte progresiva es elevado pero se aplica principalmente en producciones en serie, como en este caso. Siendo este método el más óptimo frente a otros procesos de transformación, ya que, la característica principal es la de realizar varias operaciones de un solo golpe, como por ejemplo cortado y doblado, logrando así la producción de elementos más ligeros, resistentes y económicos, además de realizar muchas unidades en poco tiempo pero con la desventaja de que tienen que ser piezas iguales. Las características de la pieza son obtenibles por medio de dos operaciones, la de corte y la de recorte.

Un aspecto importante a tener en cuenta son los desechos que se producen en los procesos de transformación, se quiere reducir al máximo el desperdicio de materias primas, ya que esto genera gastos adicionales en la producción de cada pieza. Por lo tanto, se lleva a cabo un análisis de distintas formas de generar la tira de material, con el fin de diseñar un troquel que genere la pieza deseada con un porcentaje de aprovechamiento muy alto.

1. Marco teórico

**** ya tienen una parte***** Esta relacionado con: procesos de matrizado,

1. Pieza a fabricar

La pieza a obtener con la matriz es de 30mm de base, 35mm de alto y 2mm de espesor, con una perforación de 10mm de diámetro.

Esta pieza es componente del conjunto……..

1. Plano pieza. ………………………*********Ya esta.
2. Especificación materia Prima

Especificar todas las características de la chapa, Norma , estado suministro, dureza, propiedades  físicas, mecánicas, etc………………..(algunos grupos ya la tienen).

1. Disposición óptima de la pieza

5.1*****Ya esta

5.2 Idem

5.3 Idem

5.4 Idem

5.5 Idem

1. Diseño matriz de corte-características componentes

A partir de la tira de material se comienza el diseño de la matriz, que se basa en la geometría, dimensión, el tipo de material  y el volumen de producción de la pieza a fabricar, debe tenerse en cuenta el espesor de la chapa, tipo de corte, fuerzas de corte y número de operaciones a realizar. También se tendrá en cuenta los materiales empleados en la fabricación de cada componente como lo es el tratamiento térmico, los acabados superficiales, la dureza, ajustes y tolerancias.

1. Matriz de corte

La matriz es el componente más importante del troquel, es en la que se coloca la pieza para el punzonado. Está situada sobre la placa inferior y se fija a ésta por medio de tornillos y pasadores, dispone de huecos interiores que permiten la evacuación de las piezas y residuos de corte.

Tiene una geometría cuadrada con unas dimensiones en bruto de 160mm x 160mm y 29mm de espesor. El material seleccionado es un acero de herramienta para trabajo en frio, AISI 01, con un tratamiento térmico de templado más revenido, con una dureza de 60 – 62 HRc. Tiene un acabado superficial de N7-mecanizado en 5 de sus caras y N6-rectificado en la cara superior. La tolerancia de fabricación es de +/- 0,1mm.

1. Punzón Recortador

El punzón recortador es uno de los componentes más importantes del troquel, ya que este es el que efectúa el corte final dando forma a la pieza. Este elemento va a ser el que más desgaste tenga, por lo tanto debe ser de fácil montaje y desmontaje. Está situado en la placa portapunzones.

Tiene la forma del perímetro de la pieza a realizar, las dimensiones en bruto son …………... El material es en acero indeformable, con un tratamiento térmico de templado más revenido y una dureza muy alta. Tiene un acabado superficial con rectificado-N5. La tolerancia de fabricación es de +/- 0,1mm.

1. Punzón Perforador

El punzón perforador es un componente importante del troquel, ya que este es el que efectúa el agujero a la pieza. Este elemento será el que más se va a desgastar, por lo tanto debe ser de fácil montaje y desmontaje. Está situado en la placa portapunzones.

Tiene una forma circular del agujero a realizar, las dimensiones en bruto son …………... El material es en acero indeformable, con un tratamiento térmico de templado más revenido y una dureza muy alta. Tiene un acabado superficial con rectificado-N5. La tolerancia de fabricación es de +/- 0,1mm.

1. Placa Portapunzones

La placa portapunzones tiene la función de sostener los punzones, aportando rigidez y posición a estos mismos. El elemento va situado debajo de la placa superior y se fija por medio de tornillos y pasadores.

Tiene un forma cuadrada de dimensiones en bruto de 160mm x 160mm y 20mm de espesor. El material es un acero AISI 1045, sin tratamiento térmico y con una dureza de 240 HBN. Tiene un acabado superficial de N7- mecanizado en cuatro caras, y N6 -rectificado en las superficies de apoyo. La tolerancia de fabricación es de +/- 0,1mm.

1. Placa Guía de Punzones

La placa guía tiene la función de guiar a los punzones, guiar lateralmente la tira de material y mantiene la chapa plana antes, durante y después del corte. Se ubica en la placa inferior junto con la  placa matriz, fijada con tornillos y pasadores.

Tiene una geometría cuadrada con unas dimensiones en bruto de 160mm x 160mm y 18,6mm de espesor. El material seleccionado es un acero AISI 1045, con un tratamiento térmico de templado más revenido, con una dureza de 56 – 58 HRc. Tiene un acabado superficial de N7-mecanizado en 5 de sus caras y N6-rectificado en la cara superior. La tolerancia de fabricación es de +/- 0,1mm.

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