“Aplicación de la metodología Káiser en el proceso de impresión para la reducción de tiempos en la empresa Flexografica, Emusa Perú S.A.C., Chorrillos 2021”

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE     INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“Aplicación de la metodología Kaizen en el proceso de impresión para la reducción de tiempos en la empresa Flexografica, Emusa Perú S.A.C., Chorrillos 2021”

                                                 AUTOR(ES):

                                 Huamantinco Gutiérrez, Mery

                               Churampi Vargas, Rodrigo Leonel

                                               ASESOR:

                              Ing. Montoya Medina, Julio Raú

                                LINEA DE INVESTIGACION:

                                Gestión Empresarial y Productiva

                         SAN JUAN DE LURIGANCHO- PERÚ

                                                   (2021)

1. Realidad Problemática

La industria flexografica hoy en día está creciendo con popularidad en los mercados de impresión actual, donde se exige entrega más cortas, procesos más rápidos y sobre todo la alta calidad son cruciales para el éxito.

La empresa Emusa Perú S.A.C al igual que muchas empresas  del rubro de producción de empaques flexibles (Food, Non Food y Agro) que elaboran sus productos, cuenta con procesos complejos y cambiantes. Además de ser flexible a las diferentes exigencias del mercado, debe estar preparada para una demanda constantemente variable.

En el área de producción de dicha empresa se desarrolla diferentes procesos producción. Los procesos son: Extrucción, Apertura, Pre prensa, Grabación, Matizado, impresión, laminado, trasminado, almacén, corte, control de calidad, despacho, etc.

En el área de producción de Emusa, se genera una baja productividad en las maquinas flexografica donde se ha identificado cuellos de botella, en distintas área, entre ellas la más resaltante el área de impresión es donde más problemas se tiene, por ejemplo: grandes volúmenes de merma, no se llega al color en el tiempo establecido (matizado), falta de cooperación entre maquinista e ayudante generando tiempos altos de preparación de máquina, defecto en las planchas, reprocesos,  falta de criterio al momento de aprobación, no se respeta el estándar de color establecido por el cliente, falta de comunicación entre otras áreas,  etc.  Por lo tanto se planteara alternativas de solución, siguiendo los pasos de la mejora de procesos e implementación del método kaizen utilizando los recursos en el momento correcto.

Formulación del Problema

En el presente trabajo de investigación hemos encontrado una cierta cantidad de déficit que hace que la productividad no este del total eficiente por lo general lo que se tiene que realizar  dar conocimientos en algunas  deficiencias en el  área de proceso de impresión, por lo que daremos a conocer en qué estado se encuentra en la actualidad el área de impresión flexografico, luego una vez halladas todas las déficit en que atraviesa la industria procederemos a dar una comparación tanto en los resultados obtenidos ya aplicado la metodología de káiser y así veremos los beneficios y los cambios obtenidos por por la mejora y la reducción de tiempos dentro del área de producción de la empresa  

Por lo general en el área de producción en la industria flexografica se ha visto afectada por una baja productividad en el proceso flexografico, ante ello surge la pregunta ¿De qué manera la metodología Kaizen mejorará la productividad en el proceso flexografico en la Empresa Emusa Perú S.A.C., Chorrillos 2021? Detectando el cuello de botella y aplicando la metodología káiser se optimizaran los tiempos para que el proceso sea mucho más eficiente, donde los tiempos excesivos o excesivos no sigan en curso y así  tenga buenos resultados al momento de producir los productos terminad

Problema General

• ¿De qué manera la metodología Kaizen mejorará la productividad en el proceso flexografico en la Empresa Emusa Perú S.A.C., Chorrillos 2021?

Problema Específico

• ¿Cómo contribuye la implementación del método Kaizen en la reducción del tiempo de producción en el proceso flexografico en la empresa Emusa Perú S.A.C., Chorrillos 2021?
• Ante la ineficiencia dela productividad y el tiempo excesivo en los cambios de trabajos en el área de producción por parte los trabajadores
• No se realizan mantenimientos preventivos correctos antes las maquinarias de la industria en los tiempos estándares
• Los operarios no suelen leer del todo correcto sus órdenes de trabajo y ante ello hay demoras fabricación de los productos generando tiempos muertos

Objetivos generales

Aplicación del método de kaisen ante  la reducción de tiempos en la empresa Flexografica, Emusa Perú S.A.C

Antecedentes Previos Nacionales

Rodríguez, Víctor Hugo. En su tesis “Aplicación del Sistema SMED para incrementar la productividad del proceso de envasado de bebidas no alcohólicas en la empresa AJEPER S.A.” (Ingeniería Industrial). Lima: Cesar Vallejo, Facultad de Ingeniería. 2017. 131p. En resumen:

 En el presente trabajo de investigación se aplica  la metodología SMED con apoyo de las 5S, teniendo como objetivo minimizar los tiempos en el proceso de producción teniendo como resultado  el incremento de la productividad. Se realizó el proceso de cambio de formato de la maquina llenadora, procediendo a un proceso de tomas de tiempo antes y después de aplicada la metodología logrando así una reducción del 30.13% en el tiempo estándar del proceso de cambio formato. Logrando un incremento de S/. 0.13 nuevos soles por cada paquete a la venta. El SMED en una técnica flexible para la reducción de tiempo; causando un incremento del rendimiento de la maquina al máximo.

García, Daniela y Quispe, Carol. En su tesis “Rediseño de proceso de producción para la mejora de la calidad del clisse en Flexo Group” Lima: Universidad San Ignacio de Loyola, Facultad de Ingeniería. 2019. 169p. En resumen:

Se planteó el rediseño del proceso a través de la filosofía Lean Manufacturing, poniéndose en práctica sus herramientas como las 5S, aumentando el orden y la limpieza del área de producción. Paralelamente se crearon pokayokes  localizados en zonas estratégicas del proceso productivo con el propósito de mitigar errores comunes por parte de los trabajadores. Con la colaboración del Ingeniero de Planta se elaboró un Kanban board facilitando la comunicación entre cada turno de trabajo. Finalmente corroborándose así la hipótesis de la investigación con diseño pre-experimental, Obteniéndose los indicadores, antes y después de la implementación teniendo como resultado: los reclamos por parte del cliente referente a la calidad del producto disminuyeron en un 33.3%, los productos defectuosos disminuyeron un 51.8% y también se minimizo el tiempo en el inicio del turno en un 38.5%.

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