CASO ARCOR

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Arcor es un grupo Multinacional argentino de alimentos y golosinas. Exporta a más de 80 países, tales como: Estados Unidos, varios países de Europa, China, Rusia, Japón, Arabia Saudita, India y buena parte de Oriente. Posee filiales productivas en Argentina, Brasil, Chile y Perú, y Unidades Comerciales en México, Colombia, Ecuador, Paraguay, Uruguay, EE.UU. y Europa.

Objetivo del proyecto

Reducir la carga de trabajo sobre el almacenamiento de producto terminado a través de la implementación de un sistema de cross docking

Descripción

Analizado el flujo de mercadería inbound / outbound en el Centro de Distribución (CD), detectamos que existía un grupo de artículos cuyo tiempo de permanencia en el CD era de muy pocas horas. A este grupo de artículos, se le daba el mismo tratamiento que al resto, es decir : se recepcionaba, controlaba, almacenaba, se llevaba al picking o al staging out (si el pallet era completo) y se despachaba.

Este procedimiento, ponía en funcionamiento toda la estructura informática y física del centro de distribución (el mismo cuenta con un almacén operado con máquinas Turret Truck ).

Análisis

En el marco de la situación descripta, analizamos para un grupo extendido de artículos, la frecuencia de abastecimiento al CD, el tiempo de permanencia de cada pallet recibido dentro del CD, la frecuencia de aparición de cada uno de estos artículos en los pedidos y finalmente la cantidad solicitada en cada pedido. Con estos datos, se levantó una curva ABC de ventas por artículo que arrojó como resultado que el 1,5 % de los artículos se llevaban el 30 % del volumen.

Estos pocos ítems tenían además abastecimiento diario desde distintos orígenes.

Diseño

Para potenciar el perfil de estos artículos, se incluyó dentro de la zona de picking (contigua al staging out) bloques con los mismos. A estos bloques (armados con pallets solo a piso) se los llamó "islas de cross docking". El movimiento de estos pallets desde la recepción hasta las islas de cross docking, se realizó a través de los equipos de movimiento disponibles en el staging in (fundamentalmente pallets truck). La cantidad de pallets por artículo en cada una de estas islas, se calculó de manera que soportara un día de despacho. Para simplificar el lay out y la operación de la misma, se definieron dos tamaños de isla (siempre con la misma profundidad y distinta cantidad de calles). De esta forma cada vez que se recibía un camión con estos productos, se enviaba la carga a las islas de picking correspondientes. En caso de que las mismas estuvieran ocupadas, el excedente se derivaba al almacén como se hacía anteriormente. Este procedimiento planteó el problema de la rotación de producto ya que podía

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