Calidad en la Organización
Enviado por bellasolis95 • 26 de Enero de 2017 • Ensayo • 2.245 Palabras (9 Páginas) • 327 Visitas
Nombres de los integrantes del equipo:
| Nombre del curso: Administración de la Calidad Catedrático: Jesús E. Núñez Flores Módulo: 3, Calidad en la Organización Actividad: Tarea 1 Fecha: 15 de enero de 2017 |
Objetivo: Comprender los conceptos de las metodologías de mejora continua, la importancia de su aplicación en las organizaciones, y conocer sus beneficios. Estudiar y comprender las diferentes metodologías de mejora continua existentes, entender en que son similares y en qué son diferentes, así como autoevaluar lo aprendido proponiendo un modelo a seguir para la implementación de un plan de mejora continua. | |
Procedimiento: Se investigó en fuentes confiables de Internet acerca de las diversas metodologías de mejora continua. Se buscaron y se estudiaron tres casos prácticos de empresas que hubieran aplicado algunas de estas metodologías. Se estudiaron los casos y se plantearon las diferencias y similitudes que se presentaron al aplicar estas metodologías. Con base en lo aprendido, propusimos los factores que creemos importantes para que funcione un plan de mejora continua en una empresa. Por último, desarrollamos las conclusiones de manera individual. | |
Referencias:
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I.- Desarrollo
Investiga en fuentes confiables, 3 ejemplos de la aplicación de la mejora continua.
1.- KELLOGG’S (industria alimentaria)
Metodología: KAIZEN. - La caída en las ventas del producto “Special K” hizo que se decidiera dar más vigor a la marca mejorando la receta y, con ello, el sabor del producto. La planta mexicana de Querétaro asumió a toda máquina unos ambiciosos objetivos de producción para garantizar que el cambio de productos en los puntos de venta se produjera sin problemas. Tras la primera semana, la planta funcionaba con retraso, por lo que se actuó drásticamente, con un ejercicio kaizen para eliminar la causa principal del problema. Dos semanas después de llevar a cabo el ejercicio kaizen, la planta superaba sus objetivos de volumen de producción, conseguía galardones por su innovación, inspiraba tanto a los empleados como a los directivos y veía cómo las ventas de “Special K” aumentaron en un 30%.
2.- Embobinados Industriales, C.A. (industria de la transformación)
Metodología: los 7 Pasos de la mejora continua. - La empresa EMINCA se dedica a la reparación de motores eléctricos AC/DC, turbinas y generadores. Además, presta servicios electromecánicos en general. Por la característica de su proceso productivo, cuenta con un almacén bastante seguro ya que resguardan materiales costosos. Sin embargo, el almacén no era debidamente utilizado puesto que no se aprovechaban de una manera óptima los espacios disponibles, además de estar desorganizado y de no presentar una clasificación adecuada de los materiales. Para solventar la situación, la empresa aplicó en su almacén la metodología de los siete pasos para la mejora continua.
3.- Cascajares (industria alimentaria)
Metodología: Leansis (Lean manufacturing). - Con el objetivo de garantizar la internacionalización exitosa de la empresa y la mejora de la rentabilidad de Cascajares, se decidió apostar a principios del año 2016 por la implantación de un Sistema de Mejora Continua de la mano de Leansis Productividad. Además, desde la Dirección de Cascajares, se buscaba no solamente la obtención de unos resultados cuantitativos, sino la implantación de un nuevo método de trabajo que contando con todos y cada una de las personas se consiguiera la excelencia empresarial a través del Sistema de Mejora Continua Leansis (personas, procesos, productividad).
Resume la aplicación de cada uno de los 3 ejemplos, de modo que los puedas enlistar a manera de tabla.
Empresa | [pic 2] | [pic 3] | [pic 4] |
Metodología | KAIZEN | 7 Pasos de la Mejora Continua | Lean Manufacturing |
Situación actual o problema a mejorar | El producto “Special K” llevaba 3 años consecutivos cayendo en ventas y estas habían acumulado un descenso total del 17%. Se tomó la decisión de cambiar la base del cereal, del arroz a una combinación de trigo y arroz para mejorar el sabor. | El objetivo de la empresa era mejorar las operaciones del almacén, ya que este no era debidamente utilizado, puesto que no se aprovechaban de una manera óptima los espacios disponibles, además de estar desorganizado y no presentar una clasificación adecuada de los materiales. | Se definieron como objetivos prioritarios la mejora de la productividad, tanto de procesos automáticos como de procesos manuales. La clave de la implantación con éxito del sistema de mejora continua de Cascajares fue la involucración de las personas, esto resultó ser lo que realmente marcó la diferencia en la gestión del cambio que se propuso lograr con el método Leansis. |
Cómo se implementó el sistema de mejora continua | Se designó a un líder de equipo de proyecto con ideas innovadoras y que podía influir positivamente en los equipos. Un problema era que los equipos no se comunicaban. Se eligió un equipo multidisciplinario donde había representantes de operaciones, mantenimiento, ingeniería, mejora continua y finanzas. Al trabajar en equipo, el aprendizaje fue exponencial. Los ingenieros pudieron conocer problemas concretos de las máquinas directamente de la mano de los operadores y, después, usar sus conocimientos técnicos para solucionarlos. | Conforme a la metodología de los 7 pasos, se desarrollaron las acciones necesarias. Para llevar a cabo este proceso de mejoramiento continuo, se definió que el proceso debería ser: económico, es decir, debería requerir menos esfuerzo que el beneficio que aporta; y acumulativo, y que la mejora que se haga permita abrir las posibilidades de sucesivas mejoras a la vez que se garantizara un buen aprovechamiento del nuevo nivel de desempeño logrado. Se procedió a seleccionar las oportunidades de mejora, a cuantificar y subdividir el problema, al análisis de causas raíz, a definir el nivel de desempeño requerido, a diseñar y programar soluciones, a implementar estas y a establecer las acciones de garantía que comprometieran a la empresa a conservar las mejoras e incluso superarlas. | Se establecieron cuatro fases para la implantación: 1) Bases y formación. 2) OHP y gestión visual. 3) Comunicación e ideas de mejoras. 4) Estandarización y extensión. Una vez definidas las fases, se llevó a cabo la implantación del Sistema Leansis en diferentes líneas de producción automática como termoformado, bandejas o manuales como etiquetado, preparación y sopas, salsas y cremas, consiguiendo muy buenos impactos en la mejora de la OEE (eficiencia global del equipo), así como de la productividad de los procesos manuales descritos. |
Cuáles fueron los resultados obtenidos | En la segunda semana de producción (la primera semana del ejercicio Kaizen), la línea consiguió producir la cantidad de producto marcada como objetivo solo dos días de esa semana. Para la tercera semana de producción, todos los días alcanzaban los objetivos establecidos. Al final, la planta no solo alcanzó sus objetivos de producción, sino que las ventas aumentaron en un 30%. | Luego de la aplicación de los siete pasos, utilizada para identificar y solventar los problemas más relevantes de calidad y productividad almacén, se pudo observar que la principal causa de los problemas estaba relacionada con la gerencia. Se propuso una normalización de procedimientos y métodos, así como la apropiada documentación y difusión de la historia del proceso de mejora. | Los resultados fueron exitosos: mejora de 20 puntos de Termo-formado y mejora de hasta 30 unidades/persona horas. El re-trabajo en los procesos productivos cayó notablemente, lo que se tradujo en una mejora de la rentabilidad de la compañía: se logró hacer más con menos recursos |
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