Caso Toyota

CUESTIONES A RESOLVER

¿Cuáles son las claves del sistema de producción de Toyota?

• Eliminación concienzuda de los desperdicios: Por ejemplo los de sobreproducción que además de ser capital inmovilizado requería de una inversión para su mantenimiento: bodegaje, montacargas, Personal, etc.

• Producción Just in Time: Producir únicamente lo que es necesario, cuando se necesita y únicamente en la cantidad que se necesita. Las piezas eran solicitadas basándose en si uso real más que en la programación planeada. Es un prerrequisito tener la Producción en un proceso fluido

• Sistema Jidoka: Construir la calidad durante el proceso de producción, condenando como desperdicio cualquier actividad que no agregara valor. Cualquier problema de producción se hacía evidente de forma inmediata, se debía detener la producción hasta ser solucionado este problema. Es prerrequisito tener estandarizados y documentados los procesos.

• Infraestuctura Humana: Coaching y programas internos de capacitación. Cultivando las actitudes de apegarse a los hechos y atacar los problemas desde su raíz (método de los 5 por qués). Separar los problemas de la gente, hacer que la gente se enfoque en resolver los problemas

• Kaizen: mejora continua.

¿Ventajas aporta este tipo de sistemas de producción (pull) sobre un sistema de producción clásico (push)? Analiza la respuesta para la empresa, para el cliente y para el proveedor.

EMPRESA

• Cada desviación de las condiciones normales saltan a la vista, da una visión de control y detección de problemas de forma inmediata. Se tiene la percepción de la cantidad de trabajo que debe ser realizada y se controla al dar las alertas a los jefes de equipo y de grupo ante paros en la línea por problemas de calidad.

• Con Heinjunka se prevenía que cualquier estación se conviertiera en cuello de botella o quedara inexplicablemente ociosa

• El uso de tarjetas Kanban daba la “orden” de producción y entrega de las piezas faltantes de cada estación de producción. Control de producción vigilaba muy de cerca el movimiento de estas tarjetas para que ninguna estación se quedara sin componentes o hubiera exceso de inventario en planta.

CLIENTE

• Obtener el coche que quieren con las especificaciones correctas(externas e internas), en el momento que lo requieren con las condiciones de calidad adecuadas.

PROVEEDOR

• Al tener totalmente balanceada la producción y al mismo tiempo sincronizada con las ventas teniendo una semana para planificar la producción el proveedor podía disminuir inventario en proceso, evitar el inventario obsoleto y tener una rotación alta sin temor a cancelación de los pedidos además de tener un ciclo de producción uniforme mensualmente.

• La recepción de tarjeas Kanban daban la orden de procesar un pedido con las

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