Caso practico Higiene industrial Industrias López, S.L

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Facultad de Educación On Line

MAESTRÍA EN SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIONAL CON MENCIÓN EN PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

TEMA:

Higiene Industrial

Desarrollo del Caso Práctico

Presentado por:

Paralelo:  3

Módulo:

Higiene Industrial

Docente:

Ing. Paola Tibán.

Quito, Febrero del 2023

Enunciado

La empresa INDUSTRIAS LÓPEZ, S.L es una empresa dedicada al diseño y fabricación de motores. El Servicio de Prevención Propio de la empresa está llevando a cabo un estudio exhaustivo de la planta en materia de Prevención de Riesgos Laborales. El horario de trabajo en planta es de 7:30 h a 15:30 h, con un descanso de 30 minutos entre las 10:00 y las 10:30.

La nave es rectangular, con dos puertas amplias en los extremos de menor longitud, y hemos comprobado que la corriente permanente de aire que se produce no suele ser muy elevada, por lo que es perfectamente soportable. Dicha corriente tiene como característica que mantiene el sentido de izquierda a derecha.

En el ala izquierda se encuentran, en el primer 25 % de la superficie, los hornos, moldes y fosos; es aquí donde se diseñan y crean los moldes, tanto en arena como en matrices. En dicha zona se encuentran pocos trabajadores; la mayoría de ellos se encuentran en el 75 % del ala derecha, donde se realiza el pulido de las piezas metálicas.

La nave es muy amplia y el techo está aislado térmicamente mediante una doble cámara de aire para que en verano el sol no caliente la estructura, pero, dada la gran amplitud de la nave, es imposible establecer un sistema de aire acondicionado, por lo que en verano las temperaturas que se alcanzan son muy altas y obligan a tener abiertas las puertas durante el tiempo de trabajo.

Todas las mañanas, a primera hora, se descargan varios camiones de arena en la entrada de la izquierda de la nave y a última hora se recoge la arena inservible.

Como el nivel de ruido es superior a 90 dB (A), la empresa ha facilitado protectores auditivos, pero usted comprueba que casi nadie los utiliza. Es el único EPI que se ha entregado a los trabajadores.

Se pide

• Describa los riesgos higiénicos de la nave y enumere los contaminantes que pueden estar presentes.
• ¿Qué efectos adversos pueden provocar en los trabajadores los contaminantes detectados? ¿Qué enfermedades pueden provocar?
• Enumere los equipos de recogida de muestras o de medida que utilizaría para medir los contaminantes detectados.
• ¿Qué medidas propondría para disminuir, eliminar y controlar los riesgos detectados?

Diagrama de flujo del proceso de fundición de metales

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Fuente: Ing. Paola Tibán.

Elaboración del molde

El proceso comienza con un modelo de la pieza que deseamos replicar, por lo general esta pieza es ligeramente más grande para permitir la contracción del metal que ocurre en la solidificación y enfriamiento. A continuación, se coloca arena en una caja de moldeo, después se aplica presión a la arena de modo que quede lo más compacta posible y luego se coloca el modelo que deseamos replicar en la arena compactada hasta obtener la figura.

Existe diferentes preparados de arena que se utilizan para la fundición, para este proceso la empresa utiliza la que es llamada como “arena verde” o llamada también arena de sílice, la cual está compuesta por átomos de oxígeno y sílice que se combinan para formar tetraedros en una fórmula de SiO2, el dióxido de silíceo se denomina sílice, el cual es el componente más importante de esta arena, además de que es un tipo de arena con el índice más bajo de impurezas y mantiene muy bien la humedad.

En Industrias López optamos por el moldeo en arena, este proceso consiste en copiar un modelo, empleando arenas o arenas de moldeo, estas al contener un material arcilloso le otorga propiedades de plasticidad, elasticidad y maleabilidad facilitando así obtener la forma del modelo a través de la compactación del modelo contra las arenas de moldeo. Esta técnica nos permite obtener piezas que no requieran un excelente acabado superficial, usamos esta técnica debido a que es un proceso relativamente económico, apto para temperaturas altas, como desventaja podemos decir que es necesario elaborar un molde por cada pieza a replicar.

Herramientas que intervienen en este proceso:

• Caja de molde en madera o de acero.
• Tamiz para separar los residuos sólidos de la arena y obtener un grano uniforme
• Mezcladora de arena
• Bate
• Pisón
• Palas
• Tarugo de colada
• Regleta
• Barlote para el desmolde

Ensamblaje del molde

Al finalizar la preparación de los moldes es necesario que en los patrones de las piezas se aplique una mezcla de grafito con melaza y agua para mejorar el acabado superficial para posteriormente secar el molde con una antorcha y dejar los dos moldes creados en reposo. El siguiente paso es colocar los núcleos en la mitad inferior del molde estos nos servirá para verter el metal fundido, después la sección o mitad superior del molde se fija en su lugar, es necesario colocar peso encima de los moldes creados a fin de evitar que el molde superior se desprenda.  Para los moldes de acero estos deben ser calentados previamente a una temperatura de 250º C o 300º C y luego se lo asegura en una máquina hidráulica para asegurar y cerrar el molde, luego se aplica una capa de pintura a base de agua para que al evaporarse el agua la pintura se adhiera por lo general se usa pintura blanca para conservar el calor y pintura negra para facilitar la extracción de la pieza.

Para asegurar que el metal vertido se distribuya de forma homogénea en la pieza se colocan machos de arena, estos son creados en máquinas disparadoras de machos. Industrias López ha optado por la técnica de creación de machos denominada como caja fría la cual consiste en fabricar los machos usando aglutinantes y amina para mantener la consistencia de la arena mezclada para los machos.

Materiales que intervienen en este proceso:

• Rociador para rociar la mezcla de grafito o pintura
• Antorcha
• Transpaletas manuales para mover los moldes de acero.
• Máquina hidráulica para mantener firme el molde (prensa de sujeción)

Fundido de metal

El proceso de fundición consiste en transformar un metal del estado sólido al estado líquido, esto se consigue sometiendo al metal a una temperatura elevada conocida como temperatura de fusión. Los hornos de fundición deben alcanzar una temperatura determinada para el aluminio deben alcanzar temperaturas de hasta 660ºC y para el hierro temperaturas de hasta 1500ºC

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