Evolución del MRP, MRP II y Ciclo cerrado del MRP

Evolución del MRP, MRP II y Ciclo cerrado del MRP.

Evolución del MRP

MRP (Manufacturing Resource Planning) Planificación de los recursos de fabricación.

A excepción de los sistemas de punto de reorden a principios de los años 1960s, el MRP fue la primera generación de sistemas de planeación de materiales. El MRP fue construido alrededor de una procesador de lista de materiales y la ventaja que tuvo fue la capacidad de explotar los componentes necesarios para construir los productos terminados y calcular el tiempo de la necesidad de componentes individuales para el volumen total de pedidos (Hvolby y Steger-Jensen, 2010).

A principios y mediados de la década de 1970 casi todos los proveedores de sistemas empresariales como SAP, Lawson, JD Edwards y BaaN lanzaron sus primeros paquetes de software de MRP para aprovechar el creciente interés industrial en sistemas MRP debido a que buscaban disminuir los costos de computación y los costos de inventario (Jacobs y Weston, 2007).

Más tarde, los sistemas MRP se mejoran para manejar la planificación de necesidades de capacidad y se denominaron MRP de ciclo cerrado, ya que proporcionan retroalimentación de información y les da la facultad de hacer ajustes en el plan y regeneraciones de este. La sigla MRP II fue inventado por Oliver Wright en la década de 1980, para distinguir estos de de los sistemas MRP primarios (Jacobs y Weston, 2007).

Más adelante, la sigla MRP II se renombró como la Planeación de Recursos de Manufactura para cubrir totalmente la nueva funcionalidad que estos sistemas presentaban. En 1990, Gartner Group inventó el término de Planificación de Recursos Empresariales (ERP) debido a que las herramientas de software ya iban integrado poco a poco otras áreas empresariales como los pronósticos, la planeación a largo plazo y la planeación de los recursos críticos (Wylie, 1990).

Debido a que se aceptaba al MRP y ERP como el principal sistema de información en las empresas, otros sistemas tales como el diseño asistido por computador (CAD), la programación de la producción, configuración de productos y órdenes entre otros, fueron integrándose con los principales sistemas MRP / ERP (Hvolby y Steger-Jensen, 2010).

Alrededor del año 2000, los principales proveedores de ERP comenzaron a integrar el APS. SAP y Oracle están entre los primeros en incluir esta funcionalidad en sus portafolios de negocio. El APS no sustituye al ERP, por lo contrario lo complementa. Es así como el sistema ERP maneja las actividades básicas y de las transacciones, como por ejemplo, los pedidos de los clientes, la contabilidad, etc, mientras que el sistema APS apoya las actividades diarias para el análisis y toma de decisiones. En paralelo a los vendedores de ERP, han surgido nuevos competidores para el área de la planeación de la cadena de suministro, como en el caso de la empresa i2, que busca suplir la necesidad que tienen las empresas de tener planes inteligentes que incluyan uno o más socios de la cadena de suministros (Hvolby y Steger – Jensen, 2010).

La distribución entre el ERP y el SCP es un tanto confusa ya que el ERP por lo general abarca todo el rango de fabricación, ventas y contabilidad, mientras que SCP tiende a ser más orientado hacia funciones logísticas especificas, tales como los pronósticos, producción, transporte, entrega y distribución (Hvolby y Steger – Jensen, 2010).

Planeación de los Recursos de Manufactura (MRP II).

Por sus siglas en inglés o también (Manufacturing Resource Planning) es una metodología de planeación de los recursos de producción que va de lo general a lo específico. Así, inicia con el desarrollo de un plan de negocios cuya flexibilidad es evaluada inicialmente de manera gruesa para generar un plan maestro de producción. Este plan maestro se detalla por producto para obtener los requerimientos específicos de material a través del tiempo. Un análisis de capacidad complementa el ciclo y retroalimenta el sistema para mantener la viabilidad del plan.

MRP II posibilita la integración de la cadena de suministro del producto, y ofrece un marco para un sistema formal de planificación y control.

En términos técnicos, MRP II es un sistema computarizado para la trazabilidad de la orden de trabajo y materiales, asociado con estrategias de recursos humanos, para ofrecer un poderoso conjunto de herramientas para que una empresa alcance importantes resultados.

MRP II ha sido definido como un método de planificación efectivo de todos los recursos para una compañía de manufactura. Su mecanismo comprende una variedad de funciones asociadas entre ellas. Estas son planificación comercial, Plan de Ventas y Operaciones, Programa de Producción Maestro, Planificación de Materiales, Planificación de Capacidad y sistemas de ejecución asociados al taller.

Para cerrar los circuitos y proveer una integración eficiente, la gestión financiera esta también incluida dentro de MRP II. A través de la incorporación de funciones de pronóstico financiero el sector de ventas y operaciones trabajan más eficientemente.

Las preguntas que cualquier compañía que considere la implementación de MRP II debe hacerse son:

• Los lazos con proveedores y clientes son fuertes?

• Existen órdenes de trabajo demoradas o perdidas?

• Existen pagos de horas extras desmedidos?

• Existen stocks de materia prima y productos terminados elevados?

• El tiempo de entrega es alto comparado con la competencia?

• Son "las listas calientes" y el "apagado de fuegos" practicas comunes?

• Se producen casos de falta de materia prima o productos terminados?

Si alguna de estas preguntas es afirmativa, entonces MRP II es una herramienta adecuada.

Tradicionalmente se ha clasificado la efectividad y el compromiso del MRP II en una escala de tres niveles: Clase A, B, y C. Para que el MRP II sea verdaderamente efectivo, la empresa debe alcanzar y mantener una calificación de Clase A. La Clase A tiene asociados una serie de procedimientos y requisitos de precisión.

El software para el MRP II esta disponible por varios proveedores y puede operarse en una variedad de computadoras. Con archivos de datos precisos bien ubicados, la principal fuerza de empuje de un sistema operativo para MRP II es el programa maestro de producción, el cual determina que productos se fabricarán en que período de tiempo.

El programa maestro de producción llega en intervalos, basado en la entrada de información de planeación de negocios y la capacidad de planeación.

El sistema del MRP II necesita hacerse a prueba de cualquier falla para seguir el plan actual de fabricación (debido a producción, desperdicios, escasez de materiales,

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