LEAN

Lean pretende conseguir la máxima eficiencia de todos los procesos, eliminando para ello todas aquellas tareas que no añaden valor desde el punto de vista del cliente, y contribuyendo a la introducción de la empresa en un ciclo de permanente mejora continua.

Para alcanzar este objetivo genérico existe un elevado número de herramientas o técnicas Lean, que se utilizarán en función de la problemática que se pretenda solventar.

Con la intención de facilitar su comprensión y asimilación, es frecuente encontrar representados los principales conceptos y principios de Lean, así como algunas de sus herramientas, en el denominado templo o casa Lean.

De esta forma, se observan unas herramientas que constituyen los cimientos o la base de esta casa: Estandarización, VSM y Gestión visual. Estas herramientas, que se pueden denominar fundamentales, se emplearán en todo proceso de implantación Lean.

Sobre esta base se asientan los dos pilares/principios fundamentales de Lean: Justo a Tiempo y Jidoka (podría traducirse por Calidad autónoma). Estos dos pilares están interrelacionados y conectados por el compromiso y participación de las personas de la organización.

Sobre esta estructura, se consigue aumentar la eficiencia de los procesos, mejorando los resultados de calidad y tiempo de producción y, por tanto, de costes; esto es, la triple vertiente de resultados que persigue Lean.

Con esta representación quedan, por tanto, vinculados en cierta forma algunas de las herramientas Lean con sus principios fundamentales. No obstante resulta interesante profundizar y detallar esta relación, para lo cual se ha elaborado la siguiente tabla, que no pretende en ningún caso ser un listado exhaustivo de herramientas, pero que sí puede servir para poner de manifiesto el elevado número de éstas.

Principios / Conceptos Herramientas /Técnicas

CADENA DE VALOR

• Mapa de la Cadena de Valor Actual y

• Futuro

• Búsqueda de desperdicios VSM – Value Stream Mapping

FLUJO CONTINUO

• Cero defectos

• Trabajo “pieza a pieza”

• Orden y Limpieza

• Fábrica visual

• Implicación del Personal

• Estandarización 1. 5S

2. TPM (Total Productive Maintenance)

3. SMED

4. OPF- One-piece-flow

5. Equilibrado

6. Lay-out orientado a flujo

7. Indicadores

8. Equipos autónomos / Calidad integrada / Polivalencia

9. Jidoka (Calidad autónoma)

10. Poka-yoke (Sistemas anti-error)

SISTEMA PULL

• Flujo tirado por el Cliente

• Reducción de tamaño de lotes (fab. y transferencia)

• Nivelado 1. Kanban

2. Supermercados

3. FIFO/LIFO

4. ConWip

5. Heijunka (Secuenciación)

6. Milk-run (Ruta de Lechero)

PERFECCIÓN

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