Lean Manufacturing en los Sistemas Productivos

Reporte de lectura: Lean Manufacturing

Metodología de implantación de la gestión lean en plantas industriales.

Autores: Santos Fortuny; Jordi, Cuatrecasas Arbós; Lluis, Cuatrecasas Castellsaques; Oriol, Olivella Nadal; Jorge. Universia Business Review.

 Lean Manufacturing en los Sistemas Productivos

Autora: Anne Sophie Tejeda, Ciencia y Sociedad.

Tema central del artículo:

Los artículos se basan en la implementación de la metodología y herramientas de la Manufactura Esbelta o Sistema de Producción Toyota. Los principios de este enfoque son la erradicación del despilfarro de recursos en actividades que no añaden valor, así como hacer que los procesos de toda la cadena de valor sean flexibles para satisfacer las necesidades cada vez más cambiantes de los clientes.

Principales ideas del artículo:

• Definición del ámbito de aplicación del modelo de producción lean.
• Propuesta de metodología de aplicación.
• Descripción de las etapas de implantación.
• Evolución de los sistemas productivos
• Evolución del Lean Manufacturing
• Desperdicios del Lean Manufacturing
• Herramientas del Lean Manufacturing

Resumen:

A lo largo de los años, los sistemas de producción específicamente en la industria automotriz han tenido que ir evolucionando para adaptarse de mejor manera al entorno cambiante, esto inicia desde que se empezó a producir bajo sistemas artesanales y en todas las etapas de evolución de los sistemas de producción.

El detonante más significativo surgió inicialmente, a raíz de la implantación del sistema de producción en masa que fue introducido por Henrry Ford con grandes volúmenes de producción, pero hasta cierto punto con escases de calidad en la producción.

Años mas tarde, posterior a la segunda guerra mundial, en el Japón la empresa Toyota, que buscaba subsistir y ser competitiva en el mercado automotriz se dio a la tarea de investigar y analizar los procesos de las plantas de Ford, que hasta esa fecha eran muy productivas.

Como resultado de ese análisis, los miembros de Toyota se dieron cuenta que efectivamente los procesos de Ford era muy productivos, sin embargo, estos tenían muchos despilfarros a lo largo de toda la cadena de valor. Estos despilfarros desde luego que no podrían permitirse en el Japón de esa época, ya que las finanzas de la empresa no eran las mejores.

A consecuencia de esto, Taichi Ohno, desarrollo un sistema de producción cuyo objetivo principal era eliminar todo tipo de desperdicio. Ohno considera desperdicio a cualquier cosa que exceda la cantidad mínima de equipos, materiales, partes, espacio, mano de obra, absolutamente esencial para añadir valor al producto (Ohno, 1988).

1. Sobreproducción
2. Demoras o tiempos de espera
3. Exceso de inventarios
4. Transporte
5. Defectos
6. Desperdicios de proceso
7. Exceso de movimientos

Así miso, otro de los objetivos esta metodología implantar un sistema productivo, al mínimo coste y con la calidad debida que opere sobre la base de la demanda de sus clientes, así como introducir flexibilidad a sus procesos para adaptar la producción a una demanda fluctuante.

Para poder implementar este sistema de producción ajustada que es altamente eficiente y competitivo es necesario llevar a cabo cada una de las siguientes fases:

1. Recogida de datos
2. Formación de lean manufacturing
3. Análisis de operaciones y su flujo
4. Trazado de Value Stream Map actual
5. Fase de estudio y diseño
6. Trazado del Value Stream Map futuro
7. Fase de implantación final.

En cada caso donde se ha implementado este sistema de producción, se ha obtenido un resultado fruto de la mezcla entre los fundamentos del lean management, la cultura nacional y el entorno especifico de la empresa (Sayer, 1986).

Además de las fases descritas anteriormente, el Lean Manufacturing ofrece una seria de herramientas que han sido adecuadas para eficientar los procesos de toda la cadena de valor y alcanzar los objetivos de la organización.

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