Máximas Mantenimiento

EVOLUCION DE LOS PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL DE LOS ULTIMOS AÑOS

El aporte a este foro inicia con una frase que tácitamente ha sido el motor de la evolución del manejo que se le ha dado al mantenimiento en el último siglo hasta estos días:

Las empresas deben evolucionar a la par con el resto del mundo, rompiendo paradigmas y formas de trabajo utilizados por años.

La evolución del mantenimiento industrial y la evolución de los paradigmas se manejan utilizando algunas “máximas” por las personas expertas en el tema y de las cuales se toman algunos de estos apuntes o comentarios.

MAXIMA -1:

Antes: el mantenimiento es para preservar los activos físicos

Ahora: el mantenimiento es para preservar las funciones de los activos

A medida que se logra un entendimiento más profundo acerca del papel de los activos en los negocios se da comienzo a apreciar la importancia de que cualquier activo físico está puesto en servicio porque alguien quiere que este haga algo.

Cuando se da mantenimiento a un activo, la condición que se desea preservar es una en la cual el activo continúe haciendo lo que los usuarios desean que haga. Esto implica enfocar la atención a mantener lo que cada activo hace en vez de lo que dicho activo es. Claramente, antes de hacer esto, hay que tener un entendimiento cristalino sobre las funciones de cada activo junto con las normativas de rendimiento asociadas.

Las funciones y expectativas de rendimiento no solo cubren la producción, ellas también atañen a temas tales como la calidad del producto, el servicio al cliente, la economía y eficiencia de operación, el control, la contención, la comodidad, la protección, el cumplimiento con las regulaciones ambientales, integridad estructural y la apariencia física del activo.

MAXIMA-2:

Antes: el mantenimiento rutinario es acerca de la prevención de las fallas.

Ahora: el mantenimiento rutinario es acerca de evitar, reducir o eliminar las consecuencias de las fallas.

Un análisis detallado de una empresa mediana del sector industrial produce entre cinco mil y diez mil posibles modos de falla. Cada una de estas afecta la organización en alguna forma pero, para cada caso, los efectos son diferentes. Los efectos pueden afectar las operaciones, la calidad del producto, la seguridad o el medio ambiente. Todos ellos tomarán tiempo y repararlos costará dinero.

En conclusión, la principal razón que debe tener una empresa al hacer cualquier tipo de mantenimiento en sus activos es reducir o eliminar, no la falla, sino la consecuencia de esta.

MAXIMA-3:

Antes: el objetivo principal de la función de mantenimiento es optimizar la disponibilidad de la planta, a un costo mínimo.

Ahora: el mantenimiento afecta todos los aspectos de la efectividad de los negocios; la seguridad, la integridad ambiental, la eficiencia energética, la calidad de los productos y servicios al cliente, no solo la disponibilidad y el costo.

El tiempo perdido siempre afectó la capacidad productiva de los activos físicos reduciendo la producción, incrementando los costos de operación e interfiriendo con el servicio al cliente; en los años 1960 y 1970, esto era una preocupación importante en los sectores mineros, la manufactura y el transporte.

En la manufactura, los efectos de la reducción del tiempo están siendo agravados por el movimiento mundial hacia los sistemas “justo a tiempo” (just in time), donde existencias reducidas de trabajo en proceso significan que las interrupciones muy pequeñas pueden causar el cierre de toda una planta. En épocas recientes, el crecimiento de la mecanización y de la automatización significa que la seguridad y la disponibilidad también se han convertido en temas importantes en sectores tan diversos como la salud, el proceso de datos, las telecomunicaciones y la construcción.

El costo del mantenimiento ha aumentado a un paso estable durante las últimas décadas, en términos absolutos como una proporción de gastos totales. En los últimos 40 años el mantenimiento se ha movido desde la nada hasta lo más alto. Las principales función del mantenimiento tiene actualmente un amplio rango de objetivos.

A medida que crece la tecnología, se implementan nuevas cosas en los sistemas y las empresas; lo anterior de forma interna, pero de forma externa se vienen las regulaciones ambientales y de seguridad que exigen que las empresas estén alineadas con todo esto, tanto para eficientar los procesos como para asegurar la continuidad de la misma empresa tanto como una entidad económica como un elemento de la sociedad o del medio a la que pertenece y donde debe cumplir las normativas para poder operar.

Todos los desarrollos implementados y las exigencias externas, hace ahora que el mantenimeinto juegue ahora un papel cada dia mas central en la preservación de todos los aspectos de la salud física (incluyendo empleados), financiera y competitiva de la organización. Esto quiere decir que los profesionales del mantenimiento deben ellos mismos y sus empleados equiparse con las herramientas requeridas para dirigir estos temas, continua, proactiva y directamente, en vez de tratarlos en bases “ad hoc” cuando el tiempo lo permite.

MAXIMA-4:

Antes: la mayoría de los equipos tiende a fallar a medida que envejecen

Ahora: la mayoría de las fallas no tienden a ocurrir a medida que los equipos envejecen

Siempre se pensó que los equipos se reparaban y reemplazaban a intervalos fijos, usando una predecible relación entre la edad y la relación de fallas, lo cual puede ser cierto para algunos tipos de equipos donde aplican algunos modos de falla que es otro concepto que se descubrió hace unos años y se aplica actualmente para manejar el mantenimiento o cuidado de los equipos.

MAXIMA-5

Antes: se debe tener disponible información comprensible sobre la tasa de fallas antes de desarrollar un programa de mantenimiento realmente exitoso.

Ahora: decisiones acerca del manejo de las fallas del equipo tendrán siempre que ser hechas con información inadecuada acerca de la tasa de fallas.

La justificación del cambio del paradigma está en que el tamaño y evolución de la muestra no siempre es representativo y que los grandes procesos industriales usualmente poseen 1 o 2 tipos de activos y normalmente se ponen a trabajar de forma simultánea en vez de en forma paralela. Por lo tanto, los procesos estadísticos no son muy convincentes o representativos. El otro asunto es que si se tienen activos nuevos o de tecnología de punta, estos ya han evolucionado a un sistema de bajo mantenimiento o continuamente se están mejorando.

MAXIMA-6

Antes: hay tres tipos básicos de mantenimiento (de pronósticos, preventivo

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