RESUMEN LEAN MANUFACTURING

El lean manufacturing quizá muchas veces traducida como producción ajustada, fabricación ajustada, manufactura esbelta, fabricación optimizada u otros no encierran totalmente la definición de esta ya que esta filosofía puede aplicarse incluso fuera de tan solo la producción.

Se enfoca en las personas, en la eliminación de desperdicios en los procesos, uso mal indebido de los recursos. Aquellos desperdicios como: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimientos y defectos.

Esto es muy importante porque ellos pueden hacer tender eliminar al cliente.

Estas son un conjunto de técnicas que van desde la organización del puesto de trabajo, gestión de calidad, mantenimiento y cadena de suministro.

Esta técnica ha logrado atraer interés gracias a los grandes resultados en implementación en empresas.

Su objetivo general es crear una nueva CULTURA de cambios organizacionalmente, basados en la eficiente comunicación y la gran cooperación del trabajo en equipo.

ANTECEDENTES

Desde Taylor con las mejoras en la producción, luego Henry Ford donde trataba de normalizar en lo posible los procesos pero esa chizpa nacio mas que todo en Sakichi Toyoda con su hijo Kiichiro, los fundadores de Toyota company mas tarde;  por la cual se inventó un dispositivo que alertaba que se habían rompido los hilos en una maquina de telar y que además emitia una señal para que el trabajador encargado se diera cuenta que la maquina requeria atención y asi que no se perdiera tiempo de un trabajor de estar constantemente verificando la maquina sin necesidad y poder hacer al igual que ese trabajador pueda controlar varias maquinas a la vez.

Años después vendió sus patentes y le dijo a su hijo que invirtiera en la industria y asi nace Toyota.

Después de la guerra los japoneses se veían enfrentados a escases en materia prima y al no querer depender de económicas a grandes escalas, empezó a revisar el modelo de Ford en USA los estudios de JURAN, DEMING, SHEWART, y a la vez de su lado ISHIKAWA.

Luego años después tocó pasar una crisis y despedir trabajadores. Allí aparecería dos ingenieros Eiji Toyoda y Taiicho Ohno (quien se llamaría el padre del lean manufacturing) quien viendo la necesidad se implementó la condición de producir solo lo que se demanda y cuando el cliente lo necesita.

Esto se llamaría Just in Time, que luego saltaron mas técnicas con la ayuda de Shingo tales como Poka yoke, SMED, jidoka.

Pero a principios de los 90 con la publicación del libro “La maquina que cambió el mundo” abria el sistema japonés a todo el mundo como un sistema flexible.

Las bases entonces son Just in Time, JOW (Japanese Organization Work) que no es mas que buscar en los trabajadores que puedan hacer distintas tareas a la vez, pero a su vez que el trabajo sea flexible y Jidoka a la capacidad que la maquina pueda parar si hay un fallo.

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