TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)

INTRODUCCIÓN

1º Objetivo:

El objetivo de este manual de implementación de la herramienta de mejora TPM (Mantenimiento Productivo Total) que tiene como finalidad mejorar la productividad, eliminar las perdidas, minimizar costos, mejorando la calidad y el tiempo de entrega los productos o servicios, esto se obtendrá atraves de la promoción del trabajo en equipo en donde cada área de la empresa que está comprometida para lograr los objetivos de la implementación de esta herramienta.

El implementar el trabajo en equipo en la empresa ayuda a tener un lugar limpio, seguro y ordenado. La implementación del TPM necesita cosas muy básicas como capacitación o educación a lo que es el TPM, un mantenimiento bien planeado y mantenimiento de calidad junto con la optimización de recursos y aprovechamiento de las personas que trabajan.

2º Definición del TPM:

El TPM es un sistema que ayuda a la eliminación de las 6 grandes pérdidas en los equipos, con el objetivo de ayudarnos a la implementación del “Justo A Tiempo”. Esto quiere decir que habrá cero tiempos muertos, cero fallas en el equipo, ni defectos en los procesos.

Este ayudara a la efectividad de los equipos, a implementar un plan de mantenimiento preventivo en la empresa así evitando la las perdidas y fallas continuas. El TPM es el trabajo en equipo porque quiere decir que todos participan en la autonomía del mantenimiento de producción.

Empresas donde se aplica el TPM

• Mercedes Benz
• Yamaha Motor
• Toyota
• Nissan
• Renault
• Saab
• Ford Motor Company
• Dupont
• Motorola
• Otras

Industrias donde se aplica el TPM

• Automóviles y partes de automóviles
• Maquinarias
• Aparatos domésticos
• Aceros y metales no ferrosos
• Química
• Textil
• Alimentos
• Farmacéutica
• Cementos y cerámica

3º Las seis grandes pérdidas

Los siguientes seis tipos de pérdidas limitan la efectividad del equipo:

1. Fallas del equipo: Hay dos tipos de fallas esporádicas que son generalmente obvias y fáciles de corregir; también están las fallas crónicas que son las que aparecen por cierto periodo de tiempo y aun con varios intentos de solucionarlas no se corrige el problema.

1. Tiempos de ajuste de máquinas: Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio.

1. Tiempos de ocio y paros menores: Se refieren a la diferencia entre la velocidad de diseño del equipo y la velocidad real operativa. Es típico que en la operación del equipo la pérdida de velocidad sea pasada por alto, aunque constituye un gran obstáculo para su eficacia.

1. Ocio y paros menores: Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal o cuando la máquina está inactiva. La producción normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.

1. Defectos en proceso: Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción.

1. Reducción de rendimiento: Se ocasionan en la fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la máquina. El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica del operador, etc.

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Ilustración 1 Las 6 Grandes Pérdidas

DESARROLLO

4º Pilares del TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas: Que son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar la eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general, estas se llevan a cabo a través de una metodología específica, orientada al mantenimiento y a la eliminación de las limitantes de los equipos. Para una buena implementación de este pilar su utilizan 2 tipos de métodos que son el 8D’s y el de los 7 pasos.

1. Mantenimiento autónomo: Es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas, tales como la inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de mejoras, análisis de fallas, entre otras. Es importante que los operarios sean capacitados para llevar a cabo estas funciones, de tal manera que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de su entorno. Para este pilar la metodología específica para este debe seguir el siguiente procedimiento:

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