HERRAMIENTAS DE CORTE PARA EL TORNO

HERRAMIENTAS DE CORTE PARA EL TORNO.

MATERIALES

Los cortadores o buriles para torno se fabrican generalmente de cinco materiales:

 Acero de alta velocidad.

Pueden contener combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y cobalto.

Son capaces de realizar cortes gruesos, soportar impactos y mantener la arista o borde de corte afilado aún a altas temperaturas.

 Aleaciones coladas o fundidas (como la llamada estelita)

Contienen usualmente de 25 a 35% de tungsteno, y de 1 a 3% de carbono; el resto cobalto.

Tienen alta dureza, elevada resistencia al desgaste y excelentes cualidades de dureza al rojo.

Debido a que son fundidos, resultan más débiles y frágiles que los de acero de alta velocidad.

Los buriles de estelita sirven para altas velocidades y avances para corte profundos e ininterrumpidos

 Carburos cementados.

Son capaces de velocidades de corte tres o cuatro veces mayores que las correspondientes a cortadores de acero de alta velocidad.

Tienen baja tenacidad, pero alta dureza y excelentes cualidades de dureza al rojo.

Se utilizan para maquinar fundición o hierro colado, y materiales no ferrosos

No son adecuados para maquinar acero

 Cerámicos.

Permiten mayores velocidades de corte, aumentan la duración de la herramienta.

Dan mejor acabado superficial que los de carburo.

Sin embargo, son mucho más débiles que las herramientas de carburo.

Deben utilizarse en situaciones de libre o de bajo impacto,

 Cermets.

Tienen duraciones de herramienta mayores que las equivalentes en carburos,

Pueden utilizarse para el maquinado a altas temperaturas.

Producen un acabado superficial mejorado, que elimina la necesidad del rectificado y proporciona un mayor control dimensional.

CARACTERISTICAS QUE DEBEN TENER LOS BURILES

1. Duros

2. Resistentes

3. Capaces de mantener una dureza al rojo durante la operación de maquinado.

4. Deben ser capaces de soportar impactos durante la operación de corte.

5. Deben tener una forma tal que la arista afilada pueda penetrar debidamente en la pieza. (La forma estará determinada por el material de la herramienta de corte, el material a cortar y el ángulo del filo).

NOMENCLATURA DE LA HERRAMIENTA DE CORTE

Las herramientas de corte utilizadas en un torno son por lo general de punta simple, y aunque la forma del buril se modifica para diversas aplicaciones, se aplica la misma nomenclatura a todas las herramientas de corte.

La base. Es la superficie inferior del cuerpo de la herramienta.

El filo (arista cortante). Es el borde frontal del buril, que realiza el corte.

La cara. Es la superficie superior contra la que empuja la viruta conforme se separa de la pieza de trabajo.

El flanco. Es la superficie lateral de la herramienta adyacente y situada debajo de la arista afilada.

La punta. Es el extremo filoso de la herramienta de corte, formado en la unión del flanco y la superficie frontal,

El radio de punta (nariz). Es el de curvatura de la punta. El tamaño del mismo afectará el acabado. Para desbaste, se utiliza un radio de punta pequeño de aproximadamente 1/64 pulg. (0.38 mm). Se usa un radio mayor de aproximadamente 1/16 a 1/8 de pulg. (1.5 a 3 mm) para los cortes de acabado.

La cabeza cortante. Es el extremo de la herramienta con afilado para hacer el corte.

El cuerpo (vástago). Es el soporte del extremo del cortador, y es la parte sujetada por el portaburil o portaherramienta.

DURACIÓN DE LA HERRAMIENTA

Las herramientas de corte, deben volverse a afilar a la primera señal de haber perdido el filo. Si se utiliza una herramienta más allá de este punto, se romperá rápidamente y deberá eliminarse mucho más material de la herramienta al reafilarla, reduciendo así la vida útil de la misma.

Usualmente tres tipos de desgaste intervienen en las herramientas de corte.

- Desgaste de flanco. Ocurre en un costado de la arista cortante como resultado de la fricción entre dicho lado de la herramienta y el metal que se está maquinando.

- Desgaste en la punta. Ocurre como resultado de la fricción entre la nariz y el metal que se está maquinando. Afecta la calidad del acabado superficial de la pieza de trabajo.

- Desgaste en cráter. Aparece a una ligera distancia del borde cortante, como resultado de las virutas que se deslizan a lo largo de la interficie viruta - herramienta, lo que resulta del borde engrosado que se forma en la herramienta de corte. Demasiado terminará por romper la arista cortante.

Factores que afectan la vida útil de la herramienta.

1. La clase de material que se corta

2. La microestructura del material

3. La dureza del material

4. La clase de superficie del material (lisa o escamosa)

5. El material de la herramienta de corte

6. El perfil de tal herramienta

7. La clase de operación de maquinado que se realiza

8. Velocidad, alimentación y profundidad de corte

GEOMETRÍA DE LA HERRAMIENTA DE CORTE.

Se refiere a los diversos ángulos y espacios libres maquinados o esmerilados en las caras de una herramienta

Ángulos de incidencia frontal o del extremo claro. Permiten que el extremo de la herramienta de corte penetre bien en la pieza de trabajo.

Ángulos de incidencia lateral (o claro). Permiten que el costado de la herramienta avance dentro de la pieza de trabajo.

Ángulo del filo de corte lateral. Puede ser positivo o negativo. Se prefiere un ángulo negativo porque protege la punta de la herramienta, tanto al inicio como al final de un corte; esto es especialmente útil en trabajos que tienen una superficie dura y abrasiva.

Radio de nariz. Fortalece la punta terminada de la herramienta, y mejora el acabado superficial en la pieza de trabajo.

Ángulo de ataque lateral. Debe ser tan grande como sea posible, sin debilitar el borde de corte, para permitir que las virutas escapen libremente

Ángulo de ataque posterior o de la cara del buril. Es el ángulo que se forma entre la parte posterior de la cara

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