CONSTRUCCION DE UNA TURBINA DE 10 PIES DE DIÁMETRO

CONSTRUCCION DE UNA TURBINA DE 10 PIES DE DIÁMETRO

Con Veleta Oscilante

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El que sigue es un diario de cómo construimos nuestras últimas cinco turbinas de viento que son casi idénticas. El molino consiste en un alternador de dos rotores de campos axiales, con veleta oscilante y una hélice de tres aspas de 10 pies de diámetro. Se inspira en el último diseño de Hugh Pigott. Haga clic aquí para visitar ese sitio y obtener amplia información en inglés.

Antes de empezar es bueno que sepa que obtendrá unos 700 vatios con vientos de aproximadamente 50 KPH y unos 500 vatios con vientos de aproximadamente 40 KPH.

Como el mantenimiento de este generador es prácticamente nulo, compare cuánto le puede costar un generador usado de una capacidad parecida al nuestro tanto en combustible como en mantenimiento en un plazo de dos o tres años y entonces decida lo que va a hacer. Más abajo le indicamos el costo aproximado de éste proyecto.

La turbina que describimos rota suavemente y debe comenzar a generar electricidad con vientos de 10 KPH. Tenemos otros artículos que aunque en menos detalle, ilustran la construcción de otras turbinas que ayudamos a fabricarle a un vecino. Todas las turbinas giran libremente, cargan a bajas velocidades de viento y parecen ser seguras y robustas. Es sólo cuestión de que pase tiempo para averiguar su durabilidad, aunque sus rodamientos, que son sus únicas piezas críticas, están fabricados para esfuerzos muchísimo mayores de los que anticipamos que estas turbinas tolerarán.

A seguidas la lista de materiales que necesitamos:

80 pulgadas de barra roscada de ½” –13

10 pulgadas de barra riscada de ¼” – 20

44 tuercas de 1/2” – 13

2 tuercas de 1/4” - 20

1 arandela de 2” x ½” de diámetro

6 pies de tubo de ¾”

6,5 pies de tubo de 1”

2 pies de barra de acero de 2” x 3/16”

3 ó 4 pies de barra de acero de 1” x 1/8”

Una lámina de madera de 6 pies de largo por uno de ancho de 3/8”

Tres láminas de madera de 6 pies de largo por uno de ancho de ¾”

Un pedazo de madera de ¼” y otras sobras de madera para construir el formador de bobinas.

Un litro de resina, catalizador y alguna fibra de vidrio

Un envase de talco

Dos tubos de goma de cementación rápida para endurecer las bobinas

2 ½ Kg. de alambre de bobinar No. 14 AWG

24 Imanes de NdFeB (Neodimio) de 2” de diámetro por ½” de espesor

El tren de freno delantero (Incluyendo el tubo de base) de un automóvil europeo de tamaño mediano. (Visite un cementerio de automóviles. No busque piezas para reparar un vehículo, pues si los discos de freno están en buen estado le puede resultar excesivamente costoso y usted no necesita discos de freno nuevos).

2 Discos de freno en mal estado de 11” de diámetro que calcen en la punta de eje que compró.

3 tablas de 5 pies de largo, de 1 ½” de espesor y 7.5” de ancho para fabricar las aspas del molino.

Por lo menos 60 tornillos de madera de 1 ½” de largo.

Como herramientas recomendamos las manuales y eléctricas para carpintería y soldadura. Hay un par de cosas muy sencillas y baratas de hacer con un torno de metales. Con un poco de imaginación no se requiere torno. Sí es MUY NECESARIO un buen desbastador de madera ( Aunque una escofina grande es un buen reemplazo) para fabricar las aspas. Debe disponer de buen espacio para trabajar y estar dispuesto a dedicarle por lo menos tres días a este proyecto. No trate de que todo le quede perfecto, sino razonablemente bueno.

Lo más caro del proyecto son los imanes (Alrededor de US$ 250). El resto depende de lo que se tenga a mano. Trate de reciclar la mayor cantidad de material que pueda. Si lo hace así no debe gastar más de US$ 300 ó 400 sin incluir la torre, que puede ser desde un tubo hasta de ángulos y por tanto su costo puede ser desde muy económico hasta bastante costoso. Un molino comercial parecido al nuestro debe costar alrededor de US$ 1500 con la ventaja de que el suyo usted mismo lo puede reparar por nada.

Si durante la construcción de su proyecto descubre fotografías de varios generadores, no se preocupe. Nosotros fabricamos tres simultáneamente y por tanto las fotografías se tomaron de cualquiera de ellos indiferentemente.

La fotografía muestra el tren delantero del freno que utilizamos (Aunque parecen Toyota y Mercedes son de Volvo 240). Hay que eliminar varias piezas.

Primeramente se irán los amortiguadores y piezas de freno y resorte. Para eliminar el resorte, consiga un compresor de resortes o lleve el tren a un taller.

¡Soltar la tuerca grande que retiene todo puede hacer que el resorte salte hasta a una distancia de seis metros, lo que puede ser peligroso!.

Luego desarme la punta de eje, límpiela y verifique el estado del rodamiento.. De ser necesario, cámbielo. Es casi seguro que jamás tendrá que reponerla ya que el trabajo que hará en el futuro jamás se comparará con el que tenía que hacer mientras estaba montada a un vehículo.

Estos son los discos de freno que emplearemos en nuestro proyecto. La razón de su diámetro es para disponer de más espacio para nuestros imanes, ya que usaremos doce. Lo importante de los discos es que se sus tornillos se ajusten a la base de la rueda..

Aquí mostramos uno de los sencillos trabajos de torno. Se trata de pulir una canal de algo más del diámetro de nuestros imanes en la cara del disco, dejando un delgado labio (No más de ¼”) en su perímetro. Este labio nos ayuda a colocar los imanes exactamente concéntricos e impide que la fuerza centrífuga los expulse de su sitio cuando el alternador gire a alta velocidad.. Cualquier taller automotriz puede hacer este trabajo.

La segunda operación del torno es ampliar el agujero central del disco de manera de facilitar su colocación POR DETRÁS de la punta de eje. La siguiente fotografía muestra lo que deseamos.

En este dibujo parecen tres de las cinco barras roscadas de ½” x 13 que unen el conjunto. Las bobinas van insertadas en el centro de los dos rotores a modo de sándwich. Como los discos se fabricaron para ser ubicados al frente de la base de la rueda su agujero central puede no ser la suficientemente grande para hacerla pasar y de allí la necesidad de agrandarlo en el torno. Imaginamos que un esmeril puede servir.

La fotografía anterior muestra los discos de freno a los que les hemos fresado la cana en la que colocaremos los imanes. Observe que el agujero central de uno de ellos ha sido ligeramente agrandado tal como hemos explicado. Luego de limpiar cuiodadosamente los discos pegaremos

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